Winterpause

Das Rhepro-Team macht Winterpause. Weiter geht es mit dem Bau der Rhepro im Januar.

Wir wünschen allen Lesern besinnliche Weihnachten und ein phantastisches neues Jahr!

Anpassungsarbeiten an der Kielfinne

Die Kanten der Kielfinne müssen noch weiter bearbeitet werden, bis wir sie zusammenkleben können.

Bis auf Schleifen und Prüfen ist gestern nicht viel passiert.

Deshalb gibt es dieses Mal keine Fotos.

Noch einmal von vorn

Entweder: Langsam ist ordentlich. Ordentlich ist schnell. Oder: Schnell ist schnell zweimal gemacht. Dafür steigt die Lernkurve steil an. Beides ist auf seine Weise gut.

Zu breit

Nachdem wir gestern beide Kielfinnenhalbschalen aufeinandergelegt hatten, konnten wir zunächst erfreut feststellen, dass die Kielkastenführung exakt mittig fixiert war.

Dann kam die Ernüchterung. An der breitesten Stelle beträgt das Soll-Maß der Kielfinne 62mm. Wir lagen mit knapp gerissenen 70mm daneben. Also, was tun? Alles so lassen und den Rumpfdurchschnitt etwas vergrößern und die Gleitlager im Kielkasten etwas verkleinern? Außerdem war immer noch die Spreizung da.

Naja, schauen wir uns vorher noch einmal die Kanten der Kielfinnenhalbschalen an. Hier und da taten sich einige unsaubere Stellen an der Anströmkante auf. Diese wurden markiert und mit Schleifpapier etwas heruntergeschliffen. Die Spreizung nahm ab. Weitere unsaubere Stellen wurden identifiziert und sauber heruntergeschliffen. Dazwischen schoben wir beide Halbschalen zur Überprüfung immer wieder aufeinander. Am Ende konnten wir die Spreizung deutlich reduzieren. Das waren die guten Nachrichten.

Jetzt die Nachrichten für die Lernkurve. Die Flachteile waren bereits in der einen Finnenschale fixiert, d.h. nach der Kantenbearbeitung also nicht mehr genau mittig. Also Flex, Stecheisen, Hammer sowie Schleifpapier und die Fixierung war wieder weg. Absolut ärgerlich, weil vermeidbar. Andererseits - siehe erster Absatz - Lernkurve und so.

Fixierung der Kielkastenführung

Gestern wurde die Kielkastenführung fixiert.

Ausrichtung mit einer Hilfskonstruktion

Die Kielkastenführung besteht aus zwei V4A-Flachteilen mit Löchern, durch die später die Kielbolzen gesteckt werden, und rechteckigen Ausschnitten, durch die die Kohlefaserbänder geführt werden, um die Kräfte flächig in die Finne einzuleiten.

Beide Flachteile wurden links und rechts mit einem Metallsteg verschweißt. Die Stege sind so angebracht, dass beide Flachteile parallel verlaufen, in einer Ebene liegen und die Bohrungen für die Bolzen exakt übereinanderliegen. Der Steg selber hat keine tragende Funktion. Er dient nur dazu,  die Kielkastenführung exakt in der Finne auszurichten, während sie eingeklebt und einlaminiert wird.

Die Ausrichtung in der Kielfinne war komplizierter. Wir entwarfen eine Hilfskonstruktion aus Holz. Die Kielkastenführung wurde temporär mit M5-Schrauben daran befestigt. kleine Brettchen mit 5mm Höhe (halbe Flachteilhöhe) gaben die Position für die Führung vor. Wenn jetzt also die Kanthölzer auf der Anström- und Abrisskante der Kielfinne auflagen, war sichergestellt, dass die Kielkastenführung exakt in der Mittenebene der Kielfinnenhalbschalen positioniert ist. Wir mussten jetzt nur noch den genauen Abstand zwischen Anströmkante und Führung einhalten. Danach waren wieder unsere Epoxyharze an der Reihe.

Fixierung durch Klebeharz

Die Laminierarbeiten sind mittlerweile Routine. Oberfläche säubern, anschleifen, eine dünne Laminierharzschicht auf die Klebefläche auftragen und darauf das Klebeharz, mit dem das Bauteil fixiert wurde. Mit Holzstäbchen und Spachtel konnten wir das Klebeharz noch etwas nachmodellieren.

Die Kielbombe ist fertig

Nach weiteren Feinarbeiten an der Oberfläche konnten wir die Kielbombe fertigstellen.

Die Kielbombe kann jetzt einlaminiert werden

Die Oberfläche bearbeiteten wir noch überall dort, wo man Unebenheiten wegfeilen konnten. Das traf insbesondere auf die Fuge zwischen Unter- und Oberform zu.

Im Bereich, wo das Kielblech aus dem Bleikörper tritt, mussten ebenfalls kleinere Stellen bearbeitet werden. Das war mit diversen Meißeln und einem Hammer schnell erledigt. Das Ende der Kielfinne kann jetzt sauber auf den Bleikörper aufsetzen.

Der nächste große Arbeitspunkt auf der Liste: Einkleben in die Kielfinne.

Dazu werden wir aber die Kielbombe zunächst mit Glas überlaminieren. Erstens erzielen wir dadurch eine noch bessere Oberflächenqualität. Zweitens werden kleinere Fissuren mit Harz ausgefüllt.

Bearbeitung der Kielbombe

Die Kielbombe muss noch weiter bearbeitet werden.

Heute entfernten wir den Steiger und die überstehenden Kernbolzen. Alles gar nicht so einfach, weil Blei ein ziemlich weiches Metall ist. Die Flex kommt also nicht in Frage - allein schon wegen der Bleipartikel in der Luft. Wir nehmen Raspeln, Feilen, Meißel, Hammer, Metallbohrer sowie eine Metallsäge zur Hand und stellen uns auf einen längeren Arbeitsabend ein.

Versuch mit der Säbelsäge

Mit dem Steiger ging es los. Die erste Idee war, Löcher in einer Reihe ziemlich nah aneinander in den Steiger zu bohren und dann das Blei Stück für Stück mit dem Meissel herauszuschlagen. Aber das Löcherbohren dauerte ziemlich lange. Die Akkus des Bohrschraubers waren schneller leergelutscht als uns lieb war. Das durchlöcherte Blei konnten wir zwar mehr oder weniger gut mit dem Hammer und dem Meißel abtragen. Aber uns gingen die geladenen Akkus viel zu schnell aus. Auch das Bohren funktionierte nicht so gut, wie wir uns das vorstellten.

Vielleicht klappt es ja besser mit der Säbelsäge, einen grob gezackten Sägeblatt und nicht zu schneller Hubfrequenz? Wir schnitten so Bleistücke aus dem Steiger wie man sonst mit einem scharfen Messer die Scheiben aus einer Keule vom Pata-Negra-Schinken schneidet. Was beim Schinken noch gewollt ist (nicht zu dünne Scheiben), dauert uns beim Steiger viel zu lange. Außerdem gab es keinen Rotwein.

Die Hilti bringts endlich

Dann kam uns die beste Idee des Abends! Mit Hammer und Meißel konnten wir einigermaßen gut das Blei abtragen. Warum also nicht einen XXL-Meißel nehmen? Herr Hilti ließ sich also nicht lange bitten. Die Mischung aus Kombihammer und Spatmeißel war unschlagbar. Das ging fast wie mit einem heißen Messer durch Nutella aus dem Kühlschrank. OK, wesentlich langsamer, und die Schnittflächen waren auch nicht so eben - aber effektiver und sauberer als alles andere am heutigen Abend. Zuerst schlugen wir eine Kerbe oben längs in den Steiger. Dann trennten wir ein Stück waagerecht heraus. So ging es 3-cm-weise vorwärts.

Nachdem alles abgetragen war, hämmerten wir die Schnittfläche glatt so gut es ging. Dann kamen die Raspeln und Feilen zum Einsatz, um die Oberfläche weiter zu verfeinern. Die überstehenden Kernbolzen links und rechts trennten wir mit der Säbelsäge ab. Danach war weiter Oberflächenbearbeitung angesagt. Raspeln, Feilen, Schleifen...

Raspeln, Feilen, Schleifen

Wir sind zufrieden mit dem Ergebnis - müssen aber die Oberflächenqualität noch verbessern.

Die Rhepro wird ja schließlich eine Regattaziege.

Entformung Teil 2

Heute konnten wir die untere Gussform entfernen.

Während der vergangenen Woche wurde die Palette mit der teilentformten Kielbombe in eine andere Halle mit Portalkran transportiert. Ohne den Kran wäre die Entformung um Größenordnungen komplizierter verlaufen.

Entformung durch Anheben

Und mit Kran ein Kinderspiel. Links und rechts brachten wir zwei Schlaufen an und konnten damit die Kielbombe samt unterer Form anheben und vorsichtig auf die Seite legen. Wir zogen die Schlaufen wieder kurz etwas nach und legten die Kielbombe auf den Steiger. Jetzt mussten die Schlaufen genau an das vordere und hintere Ende der Form geschoben werden, damit ausschließlich die Form gehoben wurde. Mit wohldosierten homöopathischen Aufwärtsbewegungen hoben wir die Gussform an, bis alles etwa einen Zentimeter über dem Hallenboden schwebte. Zusammen mit der Gravitationskraft und einem Kantholz halfen wir der Kielbombe aus der Form. Ein paar Mal auf das hervorstehende Kielblech geschlagen und die Kielbombe sprang aus der Form. Erneut homöopathische Aufwärtsbewegungen, etwas Kantholz und schon war die Kielbombe vollständig entformt. Kielbombe und Form sind wohlauf. Wieder einmal zeigte sich: richtiges Werkzeug - und schon kann man vernünftig arbeiten.

Wie schon bei der oberen Gussform ist an einer Stelle ein kleineres Stück auf der Innenseite herausgebrochen - aber nichts dramatisches. 

Die Oberfläche präsentierte sich absolut zufriedenstellend. Sie ist auf der Oberseite sehr glatt. An den Seiten im Übergangsbereich zwischen Unter- und Oberform sind einige Unebenheiten zu finden. Diese sind aber auf kleinere Lufteinschlüsse in der Betongussform zurückzuführen. Diese vor dem Guss noch mit hitzebeständigem Füllmaterial zuzuspachteln hätte uns zeitlich noch weiter zurückgeworfen. Außerdem wird in einem späteren Arbeitsschritt die Kielbombe noch gespachtelt, mit einigen Glasfaserlagen einlaminiert, geschliffen und lackiert. Soviel zur Kosmetik. Viel wichtiger ist die Funktion!

Kielbombe und Kielblech

Und darüber gibt es nur positives zu berichten! Die Kielbombe ist bestens ausbalanciert. Das Kielblech steht senkrecht zur Mittelebene und ist optimal positioniert, was sich beim Anheben der Kielbombe mit dem Kran zeigte. Die Kielbombe hing schön waagerecht am Kran. Genauso wird sie in naher Zukunft in die Kielfinne geklebt.

Im nächsten Schritt wird der Steiger entfernt, der etwas überstehende Kielbolzen abgesägt, der Übergangsbereich entgratet und die Oberfläche stellenweise glattgefeilt.

Entformung Teil 1

Heute haben wir die Kielbombe teilweise entformt.

Aber zuerst einmal mussten wir die Palette mit der Kielbombe und den Formen vom Anhänger in die Halle verfrachten. Gar nicht so einfach bei einem Gesamtgewicht von ca. 300 kg.

Wir konnten kurzfristig einen sogenannten Hochhubwagen organisieren. Das ist ein Hubwagen mit Hebefunktion. Nach etwas Rangierarbeit und unter Mithilfe eines Kantholzes konnten wir die Palette in die Halle wuchten.

Entformung mit Holzkeilen

Die Metallbänder waren schnell entfernt. Jetzt aber kam der schwierige Teil: Entformung. Mit kleinen Holzstücken, die wir nach und nach wie Keile rundherum in den Spalt zwischen Unter- und Oberschale schlugen, gelang es uns die obere Halbschale zu lösen. Jetzt war wieder der Moment da, wo wir uns über die fehlenden Griffmulden ärgerten. Mit den Keilen vergrößerten wir den Spalt und konnten irgendwann dazwischen greifen. Jetzt ließ sich das Oberteil gut hochheben und auf die Seite legen.

Silbrig-matt präsentierte sich uns die Kielbombe. Erstaunlich gut auch die Oberfläche. Wir sind mit der Oberflächenqualität sehr zufrieden!

Links und rechts des Steigers gab es kleinere Lufteinschlüsse. Die Luftbläschen schafften es vor dem Erstarren des Bleis nicht mehr nach draußen. An diesen Stellen ist die Oberfläche sehr rauh und uneben. Hier werden wir etwas feilen und spachteln müssen. Im Bereich des Kernbolzens ist ein kleiner Teil aus der Betonform herausgeplatzt, was aber dort keine negativen Auswirkungen auf die Oberfläche hatte.

Obere Halbschale entformt

Für eine Top-Oberflächenqualität hätte man eine Stahlgussform benötigt oder vorher das Positiv in Quarzsand abformen müssen. Beide Alternativen sind aber deutlich kostenintensiver als unsere Betonform.

Die untere Halbschale konnten wir in unserer Halle nicht entformen. Dazu müssen wir sie mit der Bleibombe umdrehen, wozu wir einen Kran benötigen. Schließlich wollen wir noch lange Spaß an unseren Bandscheiben haben.

Insgesamt überstand die Form den Guss und die Entformung erstaunlich gut und kann definitiv wiederverwendet werden. Wir werden die Formteile in Kürze wieder nach Hamburg transportieren und dem SC Rhe übergeben, sodass sie für den nächsten Interessenten, der eine Rhepro bauen will, zur Verfügung stehen.

Die Entformung der Unterschale und die Nachbearbeitung der Oberfläche nehmen wir als nächstes in Angriff.

Die Kielbombe wird gegossen

Endlich ist es soweit! Wir gießen heute unsere Kielbombe!

Ein herzliches Dankeschön an dieser Stelle an unseren Sponsor Schumacher Metall in Rommerskirchen! In etwas mehr als einer Stunde waren alle Arbeiten sauber und professionell ausgeführt! Und wir können endlich den Arbeitspunkt "Kielguss" abhaken.

Aber der Reihe nach. Die Betongussformen und das gespendete Blei (hauptsächlich Reste von Dachdeckern) wurden gestern Abend auf den Anhänger geladen, sodass wir heute Morgen zeitig losfahren konnten. Bei Schumacher Metall angekommen, ging es zunächst mit Fahrzeug und Anhänger auf die Waage. Anschließend wurde unser mitgebrachtes Blei entladen. Die Differenz auf der Waage ergab 270 kg.

Das Blei kocht bei 380°C

Ein Mitarbeiter der Firma transportierte die Gussformen mit dem Gabelstapler in die Werkshallen. Dort kochte bereits Blei bei ca. 380°C für mehrere Gewichte inklusive auch unserer geplanten 220 kg. Wie man uns erklärte, war Antimon zur Härtung in entsprechender Konzentration zugesetzt.

Die Haarrisse in der Betonform, über die wir uns (oder ich mir) so viel Gedanken gemacht haben, spielten überhaupt keine Rolle. Wir hätten uns vielmehr Gedanken über Griffmulden zur besseren Handhabung der Formen machen sollen. Naja, Lernkurve und so - das nächstes Mal. Das Kielblech war bestens in den Schlitz eingepasst und durch den Bolzen auch gesichert. Eine weitere Abdichtung nach unten war nicht erforderlich. Zwischen Unter- und Oberschale kam nur noch eine Dichtschnur. Die Halbschalen wurden passgenau übereinander gelegt. Zur Ausrichtung gab es in der Ober- und Unterschale jeweils ein Loch, in das ein Holzdübel gesteckt wurde. Aussen auf den Formen befindet sich eine Markierung, damit die Formenteile nicht aus Versehen um 180° gedreht aufeinandergelegt werden. Schraubzwingen pressten die Anordnung zusammen. Wir sind bereit!

Durch den Rüssel wird das Blei eingefüllt

Ein Mitarbeiter nahm sich den Schweißbrenner und erhitzte das Rohr, durch das das Blei gepumpt werden sollte. Zuerst wurde ein Gewicht in Form eines Kegelstumpfs gegossen. Dann hielt der Gießer das Rohr in unsere Form und ließ das Blei bis zum Steiger hineinlaufen. Die Form hielt erwartungsgemäß dicht. Das flüssige Blei blubberte ganz ordentlich. Restfeuchtigkeit, wie uns gesagt wurde. Man kann Betonformen solange trocknen lassen, wie man will. Beim Gießen tritt Restfeuchte aus der Form aus. Mit einer Schöpfkelle wurde nach und nach noch etwas Blei nachgegossen, nachdem der Schweißbrenner kurz wieder auf die Öffnung des Steigers gehalten wurde. Das war es! Fertig! Wow! So schnell? Unsere Bleibombe muss jetzt nur noch aushärten.

Wir wurden zum Kaffee in den Besprechungsraum eingeladen, wo wir entspannt warteten, bis alles transportbereit war. Die Mitarbeiter von Schumacher Metall hatten Form und Bleibombe auf eine Palette gelegt und mittels Metallbändern festgezurrt. So kann auch beim Transport nichts mehr verrutschen. Kurz bevor wir wieder zurück nach Aachen fuhren, ging es noch einmal auf die Waage.

Unser Bleikiel hat ein Gewicht von 210 kg. Und unsere Arbeitsliste einen gewichtigen Punkt weniger!

Die nächsten Arbeitsschritte nach vollständiger Auskühlung sind Entformung, Oberflächenbearbeitung und das Einlaminieren in die Kielfinne.

Aufräumen und Umkramen

Heute ist nichts Spannendes passiert. Deshalb auch keine Fotos.

Wir haben die Halle aufgeräumt und mussten eine Ecke freikramen, um Zugang zu zwei Fallrohren zu gewährleisten. Die Wartungsarbeiten daran stehen Mittwoch auf dem Plan.

Einige kleine Arbeiten wurden gestern noch am Kielblech erledigt. Die Vorbereitungen für den Kielguss laufen. Der Anhänger ist organisiert. Formen und Material werden in Kürze abgeholt. Termin ist nächste Woche!

Arbeiten an der Kielfinne

Kielblech in der Kielfinne

Das Kielblech wird nach dem Guss der Kielbombe in die Kielfinne eingeklebt.

Dabei müssen wir aufpassen, dass es genau mittig zwischen beide Kielfinnenhalbschalen positioniert wird. Von der Anströmkante sind es ca. 40 mm. Von der Abrisskante sind es ca. 92 mm. Das Kielblech darf nicht verkanten und muss parallel zu beiden Halbschalen liegen.

Wie kann man das Kielblech so positionieren, dass es genau richtig liegt?

Zuerst probierten wir, jeweils am unteren Ende der Kielfinnenhalbschale einige Lagen Glasfaser zu laminieren, in die wir den Ausschnitt für das Kielblech schneiden wollten. Alles sehr aufwendig, unsauber und (wie sich herausstellte) wenig praktikabel. Also musste das Glas wieder heruntergeschliffen werden. Blindleistung und Erfahrungsgewinn gleichzeitig.

Die zündende Idee kam uns heute. Die Linie zwischen Anström- und Abrisskante ist genau die Mittellinie. Wir legten ein Stück Dachlatte auf die Halbschale. Die Unterseite bildet die Mittellinie. Aus der Dachlatte müssen wir bei einer Kielblechdicke von 10mm auf 220mm Länge also 5 mm herausschneiden, um genau die richtige Mittelposition zu haben.

Kielkastenführung

Oder wir setzen ein 5mm breites Holzstück drauf und sparen uns das Herausschneiden. Dann brauchen wir nur noch das Kielblech mit der Dachlatte zu verbinden und können es genau ausrichten, während es im Epoxy-Harz schwimmt und selbiges in Ruhe aushärtet. Für die Verbindung zwischen Dachlatte und Kielblech müssen wir noch ein paar Löcher mit Gewinde in das Kielblech bohren.

Das gleiche Spielchen spielen wir am oberen Ende der Kielfinne mit der Kielkastenführung.

Außerdem gibt es Neuigkeiten zum Guss der Kielbombe. Dazu später mehr...

Arbeiten an der Klebefuge - Teil 2

Klebefuge zwischen Haupt- und Kollisionsschott

Für das Verkleben von Rumpf und Deck haben wir die Arbeiten im hinteren Teil des Rumpfes, d.h. zwischen Hauptschott und Heckspiegel, bereits abgeschlossen.

Nun war der Teil zwischen Hautp- und Kollisionsschott dran. Keine grosse Sache, nur sehr staubig. Mit dem Winkelschleifer und einer Trennscheibe haben wir das innere Laminat durchtrennt und einen ca. 30 mm breiten Streifen entfernt. Der dahinterliegende Schaumkern wurde mit der Schruppscheibe schön rund geschliffen.

Jetzt müssen noch Kleinigkeiten im Bereich der Schotten bearbeitet werden - und zwar dort, wo man mit dem Winkelschleifer leider nicht rankommt.

Weitere Materialien sind eingetroffen

unidirektionale Kohlefaser

Für die Fortsetzung der Arbeiten sind weitere Materialien eingetroffen.

Zum einen unidirektionales Kohlefaserband. Das brauchen wir noch für Arbeiten am Kielschwert und an der Deck-Rumpf-Verbindung.

Zum anderen vier Blöcke PET für die Kielfinnengleitlager in Rumpf und Kielkasten.

Zwei Blöcke werden im Kielfinnendurchlass im Rumpf verbaut. Die anderen beiden Blöcke werden im oberen Teil im Kielkasten eingesetzt.

PET für die Gleitlager

Im Hintergrund bereiten wir den Guss der Kielbombe vor.

Vorbereitung der Klebefuge

In nächster Zeit wollen wir das Deck auf den Rumpf kleben. Bis es aber soweit ist, werden wir zunächst alle Arbeiten im Innern des Schiffes abschliessen.

Leider wurde beim Formenbau des Decks nicht berücksichtigt, dass die Klebekante am Deck auch schlüssig am Laminat des Rumpfs anliegen kann.

Vorbereitung der Verklebung

Die Klebekante steht überall im rechten Winkel vom Deck ab. Das haut zwar im Bugbereich hin. Aber je weiter man nach achtern kommt, desto schräger stehen Klebekante und Rumpflaminat zueinander. Also mussten wir insbesondere im Heckbereich die Klebekante etwas kürzen. Dadurch verkleinert sich natürlich auch die Klebefläche. Innen werden wir also noch die Verklebung mit unidirektionaler Kohlefaser überlaminieren.

Das hat zwei Gründe. Erstens wird damit die Deck-Rumpf-Verbindung verstärkt. Zweitens verschliessen wir damit den im Klebebereich offen liegenden Schaum des Rumpfsandwichs.

Damit es beim Überkleben mit Kohlefaserband keine 90°-Knicke gibt, nahmen wir etwas Material von der inneren CFK-Lage ab. Der Sandwichschaum wurde (falls überstehend) zurechtgeschliffen, oder wird noch mit zusätzlichen angeschrägten Schaumklötzchen aufgebaut.

Das Deck kann bald kommen...

Radien sind geschliffen

Rundung für die Laschen aus Kohlefasern

Heute konnten wir die fehlenden Radien am Kielblech schleifen.

Mit dem Winkelschleifer, jeweils einer Schrupp- und Fächerscheibe und zwischendurch mal ein Blatt mit 80er Körnung, gelang es recht zügig, die erforderlichen Radien zu schleifen.

Und da wir alle Schleifapparaturen schon in Stellung brachten, haben wir kurzentschlossen noch einige Kanten an den Kielfinnen entgratet.

Einpassung in die Gussform

Das Kielblech ist bis auf die Radien fertig. Zeit also, um alles zusammenzusetzen: Kielblech und Gussform.

Dazu holten wir die mittlerweile bestens ausgetrocknete Gussform aus dem "Heizungskeller" und brachten sie in die Rheprohalle. Nach der Druckluftdusche lagerten wir die beiden Hälften auf eine Palette, um für das gesteckte Kielblech genügend Freiraum zu haben.

Kielblech und Bolzen in der Form (Unterteil)

Zur Erinnerung: die Halbschale mit dem Schlitz für das Kielblech ist der untere Teil der Gussform. Der Steiger befindet sich im oberen Teil der Gussform. Beim Giessen bleibt das Blech gesteckt und muss entsprechend mit der Form schliessen, damit kein Blei auslaufen kann.

Zurück zum Kielblech. Wir legten es also an und... Es passte zunächst nicht. Die Spaltbreite war perfekt. Allerdings fehlte bei der Länge der eine oder andere 1/10 mm. Es gelang nicht, das Kielblech durchzustecken ohne es zu verkanten.

Also mussten wir den Spalt etwas verlängern. Hammer und Meissel wurden grundsätzlich ausgeschlossen. Wir nahmen eine Feile zur Hand und näherten uns in sehr kleinen Schritten der 100%-Passform. Nach einigen Arbeitsgängen konnten wir endlich das Kielblech komplett durchstecken. Es kantete nirgendwo mehr an - hatte aber auch nicht mehr Spiel als erforderlich.

Der Kielbolzen fügte sich genau in die vorgesehenen Aussparungen ein - sowohl bei der unteren Halbschale, als auch bei der oberen Halbschale.

Gut, alles wieder auseinanderlegen, denn jetzt mussten noch die Radien in den Führungen geschliffen werden. Flex raus, Schleifscheibe drauf und los gehts. Funkenflug im aachener Nachthimmel...

Kielblech und Kielkastenführung sind fertig

Kielblech, Bolzen, Kielkastenführung

Saubere Arbeit!

Die Ausschnitte und Löcher wurden mit Hilfe einer Wasserstrahlschneidemaschine ausgeschnitten. Erstaunlich, wie sauber und exakt man mit Wasser und Druck durch 10mm V4A kommt.

Der Kielbolzen kam auf die Drehbank, wo wir den Durchmesser an den Enden des Bolzen verkleinern konnten. Er passt jetzt also bestens in die Betongussform.

Alle Schweißarbeiten wurden im WIG-Verfahren (Wolfram-Inertgasschweißen) ausgeführt.

Das Flachteil unten am Kielblech wurde mit einer Kehlnaht verbunden. Den Kielbolzen steckten wir durch die vorgesehene Durchführung und fixierten ihn ebenfalls mit einer Kehlnaht. Alle Verbindungen wurden mit reichlich Sicherheit ausgelegt. In jeder Hinsicht eine vorzeigbare Konstruktion - trotzdem lassen wir diesen Teil beim Guss in der Kielbombe verschwinden.

Die Ösen auf dem oberen Flachteil der Kielfinne wurden als halbe V-Naht ausgeführt. An diesen Ösen wird später die Kielfinne aufgeholt bzw. heruntergelassen.

Was bleibt noch zu tun? Wir müssen die Radien in die Führungen für die Kohlefaserbänder schleifen. Das ist allerdings sehr schnell mit einem Winkelschleifer oder einer Feile erledigt. Die Radien sind wichtig, damit das Kohlefaserband ohne Knicke oder scharfe Kanten um die Metallteile verlegt werden kann. Natürlich wird aus Gründen der elektrischen Isolierung zwischen Metall und Kohlefaserband noch ausreichend Glasfasergewebe gelegt.

Beim nächsten Rheproabend wollen wir ausserdem noch das Kielblech in die Betongussform einpassen.

Metallbearbeitung

Mittlerweile konnten wir endlich alle Edelstahlmetallteile für die Kielfinne organisieren.

Diese müssen wir jetzt noch bearbeiten, d.h. Löcher bohren, Ausschnitte fräsen, entgraten, schweißen.

Das Kielblech stellt die Verbindung zwischen Kielbombe und Kielfinne dar. Es wird fest in die Kielbombe eingegossen und in die Kielfinne eingeklebt/laminiert.

An die Unterkante schweißen wir ein ca. 40 cm langes und 4 cm breites Flachteil. In der Gussform haben wir extra einen passenden Schlitz gelassen. Zur Fixierung während des Gussvorgangs wird ein Bolzen gesteckt, für den ebenfalls passende Aussparungen in der Form vorhanden sind. Nach dem Gussvorgang wird der Bolzen gekürzt. Er bleibt aber in der Kielbombe.

Der Teil, der aus der Kielbombe herausragt, wird mit der Kielfinne verklebt und laminiert. Dazu gibt es Aussparungen in der Kielfinne, über die wir einige Lagen Glasfaser laminiert haben, um genau die Form des Kielblechs ausschneiden zu können. So wird einerseits das Kielblech beim Verkleben fixiert. Andereseits kann kein Kleber von innen nach aussen gedrückt werden. In die Aussparungen legen wir uniaxiales Kohlefaserband als Schlaufe und laminieren es in die Kielfinne. So werden alle Kräfte großflächig eingeleitet.

Die beiden oberen Teile dienen der Fixierung im Kielkasten. Wichtig hierbei ist es, beide Bohrungen deckungsgleich auszuführen. Denn durch die Bohrungen werden wir je einen Bolzen stecken, der die Kielfinne im Kielkasten hält. Durch zwei Flachteile können wir den Kiel mit zwei verschiedenen Tiefgängen fahren. Die Verbindung zwischen beiden Flachteilen dient nur der Fixierung während des Klebevorgangs. Auch hier lassen wir wieder Öffnungen, um uniaxiales Kohlefaserband als Schlaufe zu legen und mit der Kielfinne zu laminieren.

Keine Rheproabende diese Woche...

Diese Woche müssen wir auch wieder die Rheproabende ausfallen lassen.

Wir warten immer noch auf unsere bestellten V4A-Teile.

:-(

Keine Rheproabende diese Woche...

Das Kielblech konnte leider immer noch nicht geliefert werden.

Wir suchen aber momentan nach Kunststoffteilen für das Kielschwertgleitlager. Wir wählen PA12, PET oder PA6. Mal sehen, welche Angebote wir reinbekommen.

Keine Rheproabende diese Woche...

Leider konnte das Brennteil nicht geliefert werden. Ohne das Brennteil können wir nicht die Kielbombe giessen.

Wir werden das Kielblech fest in die Kielbombe eingiessen. Ein gestecktes Blech, das nur durch einen Bolzen mit der Kielbombe gesichert ist, halten wir für wenig sinnvoll. Aus welchem Grund sollen wir die Kielbombe vom Schwert abmontieren?

Die nächsten Schritte sind also die Herstellung des Kielblechs, das Giessen der Kielbombe und das Einkleben des Kielblech in das Kielschwert.

Kielblech und Kielbolzen

V4A-Material

Beim örtlichen Metallhändler haben wir die Ausführung des Kielblechs aus seewasserbeständigem V4A angefragt.

Leider ist das Material für das Kielblech in der von uns gewünschten Größe nicht vorrätig und muss bestellt werden.

Das Material für den Kielbolzen und zwei Flachteile sind da und lassen wir zurücklegen.

Das V4A-Brennteil wurde in Auftrag gegeben.

Einlaminierung des Travellerunterbaus

Travellerunterbau

Heute wurde der Travellerunterbau einlaminiert.

Die Mitte des Travellerunterbaus wurde mit einer Bohrung markiert.

Die Travellerschiene hat genau in der Mitte auch ein Loch, wodurch sie mittig auf dem Unterbau durch Verschraubung ausgerichtet wird.

Am Rumpf müssen wir an den entsprechenden Stellen das Abreissgewebe entfernen und einige Streifen Kohelfaser- und Abreissgewebe zuschneiden. Der Traveller wird hauptsächlich auf Biegung belastet. Querkräfte werden sehr wenig auftreten. Entsprechend verkleben wir den Travellerunterbau. Die Fugen werden später mit Klebeharz zugespachtelt.

Wir nehmen das schnell härtende Harzsystem LR285+LH285. Trotzdem reicht die Zeit nicht zur vollständigen Aushärtung. Wir lassen also das Deck über Nacht draussen stehen, damit alles in Ruhe aushärten kann.

Eine kleine Baustelle gab es noch am Deck auf der Unterseite der Schotblockaufnahme. Diese wurde bei der Gelegenheit ebenfalls geschlossen.

Keine Rheproabende diese Woche...

Diese Woche fallen beide Termine aus.

Nächste Woche geht es weiter. Bis dahin erholt Euch gut. Am besten bei lockeren 30°C am Rursee.

Innenverstärkung im Kielkasten

Verstärkung im Kielkasten

Der Kielkasten wird innen an den Klebekanten mit Kohlefaserlagen überlaminiert.

Das hat zwei Gründe.

Erstens muss der Kielkasten wasserdicht sein. Denn wenn die Rhepro im Wasser liegt, steht das Wasser etwa 10cm hoch im Kielkasten.

Zweitens muss der Kielkasten sehr große Biegemomente des Kielschwerts aufnehmen. Die Kohlefaserlagen dienen also auch der Verstärkung. Der Zuschnitt und das Laminieren sind einfach wegen der rechteckigen Flächen und der rechten Winkel. Wir können nahezu blasenfrei laminieren.

Einpassung des Decks

Deck und Rumpf im Bugbereich

Heute steht die Einpassung des Decks auf dem Programm.

Die Schotten sind weitestgehend einlaminiert. Der Kielkasten ist fertig und wird auch bald einlaminiert. Sobald der Kielkasten integriert ist, wollen wir das Deck auf den Rumpf kleben. Bis dahin dauert es zwar noch etwas. Aber wir wollen das Deck jetzt einpassen, um zu sehen, wo wir ggfs noch nacharbeiten müssen.

Die Einpassung beginnt am Heck. Dort müssen wir den Rumpf an den Seiten etwas zusammendrücken. Am Bug passt das Deck sehr gut. Die Klebekante am Deck passt mm-genau auf den Rumpf.

Maststringer für die Maststütze

Maststringer für die Maststütze

Die Maststringer wurden einlaminiert.

Die Maststringer werden genau an der Stelle in den Rumpf geklebt, auf der später die Maststütze steht. Über die Stringer werden die Kräfte flächig in den Rumpf geleitet.

Die Arbeiten sind uns geläufig. Abreissgewebe vom Rumpf entfernen, Schaumklötzchen zuschneiden und einkleben, Kohlefasergewebe nass-in-nass einlaminieren und Abreissgewebe auflegen. Routine.

Einpassung des Kielkastens

Eingepasster Kielkasten

Der Ankerkasten ist sehr gut ausgehärtet. Als nächstes musste er in den Rumpf eingepasst werden.

Entfernung des Abreissgewebes

Der Bereich der Öffnung für das Kielschwert im Rumpf ist massiv ausgeführt. Der Übergang zum Bereich mit Schaum verläuft nicht gleichmässig. Diese Unebenheiten müssen wir am Boden des Kielkastens aussägen und die Feinheiten schleifen. Die Arbeit ist mühsam.Immer wieder wird der Kielkasten eingesetzt, herausgenommen, nachgeschliffen, wieder eingesetzt. Aber am Ende sieht es sehr gut aus. Der Ankerkasten fügt sich bestens in den Rumpf ein.

Nebenbei entfernten wir das Abreissgewebe am Cockpitstringer und schliffen alle überstehenden Kohlefasern ab.

Kielkasten

Kielkasten

Der Kielkasten wurde gefertigt.

Hier war wieder Präzision gefragt. Denn die Rhepro soll später geradeaus segeln. Und das tut sie nur, wenn das durch den Kielkasten geführte Kielschwert gerade liegt.

Der Kielkasten muss also präzise gefertigt und ebenso präzise positioniert einlaminiert werden.

Wir sägten die Seitenwände mit einer Kreissäge rechtwinklig aus, sodass man sehr leicht einen Kasten mit rechteckiger Grundfläche erstellen kann.

Während der Kielkasten aushärtet, lassen wir zwei passend geschnittene Abstandsbretter als Gegenkraft für die Schraubzwingen im Kielkasten. Diese werden entfernt, sobald alles ausgehärtet ist.

Kojenauflage und Bugschott

Auflage für Kojenbretter im Bug

Heute haben wir die Kojenauflage im Bug und das Bugschott einlaminiert.

Die Auflage für die Kojenbretter im Bug waren schnell ausgesägt. Im Einkleben haben wir jetzt jede Menge Routine. Abreissgewebe vom Rumpf entfernen, Schaumklötze einkleben, nass-in-nass Kohlefaser darüberlaminieren und alles mit Abreissgewebe wieder abdecken. Fertig.

Schotten und Stringer einlaminiert

Maststringer und Schotten wurden ebenfalls laminiert, d.h. sowohl eine Kohlefaserverbindung zwischen Schotten/Stringer und Rumpf als auch zwischen Schotten und Stringer selber.

Weiter geht es mit dem Kielkasten.

Bugschott eingeklebt

Eingeklebtes Bugschott

Heute wurde das Bugschott und die Verbindung zwischen Haupt- und Bugschott eingeklebt.

Das Ausrichten ging sehr schnell. Im Klötzchensägen haben wir auch Routine. Ebenso in der Verwendung der Klebeharze.

Wichtig bei diesem Arbeitsschritt war, dass Haupt- und Bugschott gerade ausgerichtet wurden. Wir wollen nämlich noch Kojenbretter fertigen, die auf die Schotten gelegt werden sollen, wenn Leute auf dem Schiff mal übernachten.

Ankerkastenboden einlaminiert

Der Ankerkastenboden

Heute haben wir den Ankerkastenboden einlaminiert.

Die Schaumklötzchen lagen bereit. Wir mussten also noch die Kohlefaserstreifen und das Abreissgewebe passend zurechtschneiden.

Die Schaumklötzchen wurden mit dem Klebeharz eingeklebt und nass-in-nass die Kohlefaserstreifen darüberlaminiert. Da alles sehr gut zugänglich war, ging die Arbeit schnell voran.

Und weil es so schnell ging, bereiteten wir gleich noch die Schaumklötzchen für morgen vor.

WM und Rheproabende

Gestern fand der Autokorso nach dem 4:0 Sieg über Portugal wohl nicht den Weg zur Rheprohalle.

OK, dann habe ich eben ein paar Klötzchen gesägt und die Halle auf Vordermann gebracht.

Heute ist wieder Rheproabend. Belgien gegen Algerien ist ein gewichtiges Argument, um vor dem Fernseher zu bleiben. Aber so einen Ankerkastenboden einzulaminieren kommt auch nicht täglich vor und ist mindestens genauso spannend.

Klötzchen einkleben, Kohlefasergelege zuschneiden, laminieren, Abreissgewebe drauf, fertig. Das ganze in angenehmer Arbeitshöhe am Bug. Beim Anstoss Brasilien gegen Mexico können wir alle wieder vor dem Fernseher sitzen.

Keine Rheproabende diese Woche...

Saint-Quay-Portrieux

... schließlich sind wir ein Segelclub und gehen deshalb auch ab und zu Segeln!

Nächste Woche geht es weiter.

Kleinigkeiten im Bugbereich

Diese Woche ist leider nicht viel passiert mit der Rhepro.

Am Montag fiel der Termin aus. Gestern bessserten wir Kleinigkeiten im Bugbereich aus.

Die Schaumklötzchen für das Einkleben des Ankerkastenbodens sind zugeschnitten. Leider kamen wir mit dem Ankerkastenboden nicht weiter, weil die Kleinigkeiten den weiteren Arbeiten im Weg standen.

Und weil der Fortschritt so bescheiden ist, gibt es heute auch keine Fotos.

Die Gussformen härten aus

Ober- und Unterteil der Gussform

Die Gussformen härten aus. Wir müssen uns jetzt um das Kielblech, die Kiel- und Kielkastenbolzen und den Guss der Kielbombe kümmern.

Kollisionsschott einlaminiert

Kollisionsschott

Das Kollisionsschott klebt jetzt auch am Rumpf!

Zuerst wurden die Schaumklötze eingeklebt und dann nass-in-nass die Kohlefaserstreifen überlaminiert.

Da wir den Ankerkastenboden entfernt hatten, kamen wir beidseitig sehr gut überall heran und konnten das Schott sehr sauber einlaminieren.

Ankerkastenboden und Kollisionsschott

Ärgerlich! Der bereits punktierte Ankerkastenboden muss wieder raus.

Es kann nur ein Bauteil sauber einlaminiert werden. Entweder der Ankerkastenboden oder das Kollisionsschott.

Ist der Ankerkastenboden einlaminiert, können wir das Kollisionsschott nur vorderseitig gut einlaminieren. Laminierarbeiten durch die Wartungsluken sind utopisch.

Fixiertes Kollisionsschott

Wird das Kollisionsschot beidseitig einlaminiert, können wir den Ankerkastenboden nur noch von oben einlaminieren, weil wir durch die Wartungsluken an die Unterseite nicht mehr rankommen.

Da ein gut einlaminiertes Kollisionsschott wichtiger ist als ein beidseitig einlaminierter Ankerkastenboden, müssen wir den Ankerkastenboden wieder herausnehmen. Das wirft uns leider etwas zurück.

Im Bug entfernten wir auf einem 15cm breiten Streifen das Abreissgewebe. Das Kollisionsschott wurde an drei Stellen mit dem Rumpf verklebt. Im nächsten Schritt wird das Schott einlaminiert.

Hauptschott klebt, Ankerkastenboden fast

Heute sind wir wieder zwei Schritte weitergekommen. Das Hauptschott ist jetzt fertig einlaminiert.

Bevor wir mit dem Kollisionsschot weitermachen, muss zuerst der Ankerkastenboden eingebaut werden, weil wir das sonst nicht mehr so gut rankommen. Das Kollisionsschott hat nur zwei kleine Wartungslöcher und den Durchlass für den Gennakerbaum.

Einlaminiertes Hautpschott

Das Hauptschott wurde mit zwei Lagen Kohlefaser beidseitig einlaminiert und mit Abreissgewebe belegt. Thema erledigt.

Der Ankerkastenboden war etwas komplizierter. Zuerst mussten wir noch die Ränder etwas in From bringen, damit das mit den Maßen des Kollisionsschott passt. Dann musste im Bugbereich das Abreissgewebe herunter. Der Boden wurde eingepasst, etwas gestutzt und wieder mit ein paar Schaumklötzchen fixiert. Der Boden wird mit etwas Gefälle eingebaut, damit eindringendes Wasser abfliesst.

Das Laminieren und Kleben wird bei Aussentemperaturen von um die 25°C echt sportlich. Die Aushärtung beginnt deutlich früher als im Winter. Die Arbeitsschritte gehen aber auch deutlich schneller als im Winter. Lernkurve und so.

Ausserdem hat sich mal wieder gezeigt, dass Schleifarbeiten an Kohlefaserbauteilen mit Elektrogeräten nicht so der Bringer sind. Mehrfach flog die Sicherung raus. Irgendwie war heute kein Schleiftag.

Hauptschott ist eingeklebt

Heute haben wir das Hauptschott eingeklebt.

Die Position unten am Rumpf war schon durch zwei eingeklebte Schaumblöcke vorgegeben. Bevor wir endgültig das Schott am Rumpf festkleben konnten, mussten wir allerdings noch klären, ob der Rumpf auf Höhe des Hauptschotts im Verbindungsbereich zum Deck noch zu spreizen ist.

Eingeklebtes Hauptschott

Dazu wurde das Deck erneut herabgelassen und auf den Rumpf gelegt, was bei den "Toleranzen" nicht immer ganz einfach ist, d.h. sehr zeitaufwendig. Aber Deck und Rumpf passen sehr gut vom Bug bis ca. zur Schiffsmitte. Ein weiteres Spreizen ist deshalb im Bereich des Hauptschotts nicht erforderlich. Also Fakten schaffen! Wir haben die Schaumblöcke zurechtgeschnitten, unser gewohntes Klebeharz angemischt und das Schott über den Schaumkern mit dem Rumpf verklebt. Danach tausendmal die Maße kontrolliert. Nagel? Kopf!

Morgen abend geht es mit dem Kollisionsschott im Bug weiter, d.h. dasselbe Spielchen wie heute. Der Wetterbericht für morgen sagt 27°C voraus. Was könnte uns also vom Rheproabend morgen abhalten? Ich weiss... rhetorische Fragen... Gar nichts!

Haupt- und Kollisionsschott

Nachdem wir letzte Woche gedacht hatten, unsere Rhepro wäre 10mm zu kurz, maßen wir heute nochmal mit einem Laser-Messgerät nach und siehe da: Die Maße stimmen mit unseren Plänen genau überein!

Wichtig bei den anstehenden Arbeiten ist die sehr genaue Ausrichtung des Hauptschotts. Die Ausrichtung erfolgt mit Hilfe der am Heckspiegel markierten Konstruktionsmittellinie und einer Hilfsmarkierung steuer- und backbord. Ist das Hauptschott genau eingebaut, dient es als Referenz für die Ausrichtung der weiteren Schotten im Bug und im Niedergang.

Das Hautpschott angeklebt an 2 Punkten

Heute richteten wir also das Haupt- und nochmals das Kollisionsschott aus. Danach legten wir das Deck auf den Rumpf, um auch die Einbauhöhen der Schotts zu überprüfen. Die Höhen passten, sodass noch Platz für den dazwischenzulegenden Schaumkern war.

Das Hauptschott wurde punktiert, d.h. an zwei Stellen nahe der Schiffsmitte mit Schaumklötzchen auf den Rumpf geklebt. An den Seiten wollten wir noch keine Fixierungen anbringen, da der Rumpf im Verbindungsbereich zum Deck noch um einige Milimeter gespreizt werden muss.

Zu eng eingeklebte Schotten verkomplizieren die Spreizung und die bald anstehende Deck-Rumpf-Verbindung unnötig.

Gussform Teil 2

Zweite Gussformhälfte

Heute konnten wir wieder einen kleinen Schritt in Richtung Erstwasserung machen.

Wir haben die zweite Gussform entformt. Die Entformung war noch einmal einfacher als bei der ersten Hälfte. Die neue Form hat jetzt auch den passenden Schlitz für das Kielblech, das in die Kielbombe mit eingegossen wird. 

Wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Beide Hälften liegen jetzt nebenan im Heizkraftwerk in einer warmen, luftigen Ecke irgendwo neben Kessel 3, wo sie bei flauschigen 30°C und 130dB schneller austrocknen.

Das Positiv hat die Aktion bestens überstanden und wird nach der Säuberung in Kürze nach Hamburg zurückgeschickt.

Schlitz für das Kielblech

Die Arbeiten am Kollisionsschot im Bug gingen auch weiter. Mit Hilfe eines Laser-Entfernungsmessers konnten wir das Kollisionsschot ausrichten und fixieren. So können wir Einbautoleranzen im mm-Bereich einhalten.

Cockpitstringer einlaminiert

Cockpitstringer

Heute haben wir den Cockpitstringer endgültig einlaminiert.

Beidseitig wurden zwei Lagen bidirektionales Kohlefasergewebe auflaminiert und mit Abreissgewebe versehen. Der Stringer sitzt jetzt bombenfest.

Die Heckschotten setzen wir erst ein, nachdem das Deck auf den Rumpf geklebt wird. Während der Hochzeit brauchen wir einen möglichst barrierefreien Zugang innen zum Heck. Da wären die Heckschotten nur im Weg.

Kielgussformen - Betonieren 2. Teil

Gussform Teil 2

Entformte Gussform

Heute fand der Rheproabend außerhalb der gewohnten Reihe statt. Wir wollten schnell die zweite Hälfte der Gussform betonieren.

Dankenswerterweise konnten wir dieses Mal Profi-Mischgerät und einen ordentlichen Kübel organisieren.

Zement in den Kübel, Wasser drauf und Rührgerät reingehalten. Wuppdich, fertig. Rein damit in die Form. Richtfest und Richtbier :-)

Wie beim ersten Teil auch, nahmen wir schnellabbindenden Spezialmörtel. Deshalb legten wir eine Frischhaltefolie nach dem Betonieren auf den Mörtel, um ungleichmässige Verdunstung zu minimieren.

Die Gussformhälfte von Dienstag konnte problemlos nebenbei entformt werden. Das verwendete Silikonöl entpuppte sich als so eine Art "Cillit Bang" und "Vanisch Oxi Action" unter den Trennmitteln. Das Ergebnis ist 1a. Kaum hatten wir die Werkzeuge zur Entformung in der Hand, schon sprang das Positiv aus der Form. Beide sind wohlauf.

Beim nächsten Rheproabend wollen wir auch die zweite Hälfte entformen.

Kielgussformen - Betonieren 1. Teil

Beide Positivhälften in ihren Gussformen

Gennakerbaumdurchlass innen

Heute konnte die Arbeitsliste noch ein gutes Stück kürzer gemacht werden:

Einerseits wurde der Cockpitstringer im Heck fixiert und auf die Schaumklötzchen aufgeklebt.

Andererseits konnten wir, nachdem der Gennakerbaumdurchlass bereits eingeklebt wurde, auch die Kohlefaserlagen aufbringen, um die künftig auftretenden Kräfte in den Rumpf zu leiten.

Zu guter Letzt wurden heute noch die erste der beiden Gussformen betoniert. Das war sehr viel aufwendiger als gedacht. Die Positivformen mussten sehr genau ausgerichtet und fixiert werden, die Eisenbewehrungen gebogen und das Trennmittel aufgetragen werden. Dann musste der Mörtel angerührt und eingefüllt werden. Der Quirl entsprach allerdings nicht den Anforderungen und war nach drei Eimern ziemlich um sich selbst gewickelt, sodass das weitere Anrühren immer komplizierter wurde. Der Mörtel konnte am Boden des Eimers nicht mehr richtig durchmischt werden, und unser Ausschuss war entsprechend zu hoch. Am Ende verbrauchten wir 3 1/2 Säcke für die erste Hälfte.

Somit war klar, dass wir mit 6 Säcken Mörtel nicht auskommen würden. Sobald wir den fehlende Sack auftreiben, geht das Betonieren der Gussformhälfte an einem ausserplanmässigen Rheproabend weiter. Der Termin wird kurzfristig bekannt gegeben.