Endlich ist es soweit! Wir gießen heute unsere Kielbombe!
Ein herzliches Dankeschön an dieser Stelle an unseren Sponsor
Schumacher Metall in Rommerskirchen! In etwas mehr als einer Stunde waren alle Arbeiten sauber und professionell ausgeführt! Und wir können endlich den Arbeitspunkt "Kielguss" abhaken.
Aber der Reihe nach. Die Betongussformen und das gespendete Blei (hauptsächlich Reste von Dachdeckern) wurden gestern Abend auf den Anhänger geladen, sodass wir heute Morgen zeitig losfahren konnten. Bei Schumacher Metall angekommen, ging es zunächst mit Fahrzeug und Anhänger auf die Waage. Anschließend wurde unser mitgebrachtes Blei entladen. Die Differenz auf der Waage ergab 270 kg.
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| Das Blei kocht bei 380°C |
Ein Mitarbeiter der Firma transportierte die Gussformen mit dem Gabelstapler in die Werkshallen. Dort kochte bereits Blei bei ca. 380°C für mehrere Gewichte inklusive auch unserer geplanten 220 kg. Wie man uns erklärte, war Antimon zur Härtung in entsprechender Konzentration zugesetzt.
Die Haarrisse in der Betonform, über die wir uns (oder ich mir) so viel Gedanken gemacht haben, spielten überhaupt keine Rolle. Wir hätten uns vielmehr Gedanken über Griffmulden zur besseren Handhabung der Formen machen sollen. Naja, Lernkurve und so - das nächstes Mal. Das Kielblech war bestens in den Schlitz eingepasst und durch den Bolzen auch gesichert. Eine weitere Abdichtung nach unten war nicht erforderlich. Zwischen Unter- und Oberschale kam nur noch eine Dichtschnur. Die Halbschalen wurden passgenau übereinander gelegt. Zur Ausrichtung gab es in der Ober- und Unterschale jeweils ein Loch, in das ein Holzdübel gesteckt wurde. Aussen auf den Formen befindet sich eine Markierung, damit die Formenteile nicht aus Versehen um 180° gedreht aufeinandergelegt werden. Schraubzwingen pressten die Anordnung zusammen. Wir sind bereit!
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| Durch den Rüssel wird das Blei eingefüllt |
Ein Mitarbeiter nahm sich den Schweißbrenner und erhitzte das Rohr, durch das das Blei gepumpt werden sollte. Zuerst wurde ein Gewicht in Form eines Kegelstumpfs gegossen. Dann hielt der Gießer das Rohr in unsere Form und ließ das Blei bis zum Steiger hineinlaufen. Die Form hielt erwartungsgemäß dicht. Das flüssige Blei blubberte ganz ordentlich. Restfeuchtigkeit, wie uns gesagt wurde. Man kann Betonformen solange trocknen lassen, wie man will. Beim Gießen tritt Restfeuchte aus der Form aus. Mit einer Schöpfkelle wurde nach und nach noch etwas Blei nachgegossen, nachdem der Schweißbrenner kurz wieder auf die Öffnung des Steigers gehalten wurde. Das war es! Fertig! Wow! So schnell? Unsere Bleibombe muss jetzt nur noch aushärten.
Wir wurden zum Kaffee in den Besprechungsraum eingeladen, wo wir entspannt warteten, bis alles transportbereit war. Die Mitarbeiter von Schumacher Metall hatten Form und Bleibombe auf eine Palette gelegt und mittels Metallbändern festgezurrt. So kann auch beim Transport nichts mehr verrutschen. Kurz bevor wir wieder zurück nach Aachen fuhren, ging es noch einmal auf die Waage.
Unser Bleikiel hat ein Gewicht von 210 kg. Und unsere Arbeitsliste einen gewichtigen Punkt weniger!
Die nächsten Arbeitsschritte nach vollständiger Auskühlung sind Entformung, Oberflächenbearbeitung und das Einlaminieren in die Kielfinne.
