Entformung Teil 1

Heute haben wir die Kielbombe teilweise entformt.

Aber zuerst einmal mussten wir die Palette mit der Kielbombe und den Formen vom Anhänger in die Halle verfrachten. Gar nicht so einfach bei einem Gesamtgewicht von ca. 300 kg.

Wir konnten kurzfristig einen sogenannten Hochhubwagen organisieren. Das ist ein Hubwagen mit Hebefunktion. Nach etwas Rangierarbeit und unter Mithilfe eines Kantholzes konnten wir die Palette in die Halle wuchten.

Entformung mit Holzkeilen

Die Metallbänder waren schnell entfernt. Jetzt aber kam der schwierige Teil: Entformung. Mit kleinen Holzstücken, die wir nach und nach wie Keile rundherum in den Spalt zwischen Unter- und Oberschale schlugen, gelang es uns die obere Halbschale zu lösen. Jetzt war wieder der Moment da, wo wir uns über die fehlenden Griffmulden ärgerten. Mit den Keilen vergrößerten wir den Spalt und konnten irgendwann dazwischen greifen. Jetzt ließ sich das Oberteil gut hochheben und auf die Seite legen.

Silbrig-matt präsentierte sich uns die Kielbombe. Erstaunlich gut auch die Oberfläche. Wir sind mit der Oberflächenqualität sehr zufrieden!

Links und rechts des Steigers gab es kleinere Lufteinschlüsse. Die Luftbläschen schafften es vor dem Erstarren des Bleis nicht mehr nach draußen. An diesen Stellen ist die Oberfläche sehr rauh und uneben. Hier werden wir etwas feilen und spachteln müssen. Im Bereich des Kernbolzens ist ein kleiner Teil aus der Betonform herausgeplatzt, was aber dort keine negativen Auswirkungen auf die Oberfläche hatte.

Obere Halbschale entformt

Für eine Top-Oberflächenqualität hätte man eine Stahlgussform benötigt oder vorher das Positiv in Quarzsand abformen müssen. Beide Alternativen sind aber deutlich kostenintensiver als unsere Betonform.

Die untere Halbschale konnten wir in unserer Halle nicht entformen. Dazu müssen wir sie mit der Bleibombe umdrehen, wozu wir einen Kran benötigen. Schließlich wollen wir noch lange Spaß an unseren Bandscheiben haben.

Insgesamt überstand die Form den Guss und die Entformung erstaunlich gut und kann definitiv wiederverwendet werden. Wir werden die Formteile in Kürze wieder nach Hamburg transportieren und dem SC Rhe übergeben, sodass sie für den nächsten Interessenten, der eine Rhepro bauen will, zur Verfügung stehen.

Die Entformung der Unterschale und die Nachbearbeitung der Oberfläche nehmen wir als nächstes in Angriff.