Nachbearbeitung der Klebeflächen

Heute war unser letzter Abend vor der Sommerpause. Wir bearbeiteten die Klebefläche der Kielkastenverstärkung und machten Klarschiff.

Nachbearbeitung der Klebeflächen

Das Schleifen war bei den aktuellen Temperaturen alles andere als angenehm. Entweder war man passend gekleidet und schwitzte aus allen Poren. Oder man war sommerlich gekleidet und es juckte hinterher in allen Poren.

Das Klarschiffmachen war da schon einfacher. Wir kramten die Halle leer, sortierten wieder unser Zeug, warfen unbrauchbares weg, fegten und staubsaugten Halle und Rumpfgerüst und räumten alles sorgfältig wieder ein.

Für alle, die es nicht mehr abwarten können. Der nächste Termin nach der Sommerpause ist voraussichtlich der 27.07.2015. Bis dahin wollen wir noch einige externe Arbeiten an der V2A-Vorstagverankerung erledigen und Details zum Rigg klären.

Klarschiffmachen

Anschließend geht es *wirklich* *echt* *ohnezulügen* *ganzimernst* an die Hochzeit.

Lackierung und Laminierung

Heute waren wir wieder mit großer Mannschaft vertreten. Wir konnten also das Deck heraustragen und gleichzeitig das Deck lackieren sowie die Kielkastenverstärkung laminieren.

zweite Lackschicht auf dem Deck

Ein Blick auf das Regenradar verhieß allerdings nichts Gutes. Draußen zu lackieren entspräche Russischem Roulette. Glücklicherweise durften wir heute abend die Halle nebenan nutzen. Wir richteten schnell die Böcke aus und lagerten das Deck sicher und stabil für den Lackiervorgang.

Während das Lackierteam nebenan die zweite Lackschicht auf das Deck auftrug, bereiteten wir die Laminierung vor. Wir mußten Kohle- und Glasfaserstücke ausschneiden und das Laminierharz anrühren. Zusätzlich wurde noch eine Stelle an Deck im Bereich der Steuerbordwinsch ausgebessert.

Kielkastenverstärkung ist überlaminiert

Beim Laminieren der Kielkastenverstärkung war wieder Geduld gefordert. Die Gewebelagen mußten wir sehr sorgfältig auftragen und andrücken. Die Feinarbeit bestand im blasenfreien Aufbringen des Abreisgewebes.

Nachdem die zweite Lackschicht auf dem Deck staubtrocken war, konnten wir das Deck wieder in unsere Halle tragen und über dem Rumpf aufhängen.

Einkleben der Kielkastenverstärkung

Mit kleiner Mannschaft stand heute das Einkleben der Kielkastenverstärkung auf dem Programm.

Flügelverstärkung am Kielkasten

Die Bauteile hatten wir während der vorangegangenen Rheproabende bereits angefertigt. Die Lackschicht im Rumpf war vollkommen ausgehärtet und konnte begangen werden. Trotzdem legten wir einen Fußabtreter ins Schiff.

Die Arbeiten waren schnell und routiniert erledigt. Die Klebeflächen wurden kurz mit 80er Schleifpapier angeschliffen und mit Druckluft saubergepustet. Wie sonst auch bestrichen wir die Klebefläche zunächst dünn mit Laminierharz. Nachdem es begann anzuziehen, trugen wir das Klebeharz auf die Klebeflächen auf und setzten die Teile ein.

Längsstege mit Aussparung für die Kielbolzen

Mit Hilfe von Kanthölzern und Schraubzwingen fixierten wir die Bauteile am Kielkasten und Hauptschott. Die Löcher für die Kielbolzenlager sicherten wir mit Holzdübeln, damit kein Kleber in die Bohrungen gelangte und sich die Anordnung auch nicht verzog.

Später werden die Klebeflächen noch mit jeweils einer Lage Kohle- und Glasfaser überklebt und dann endgültig weiß lackiert.

Lackierung Rumpf und Deck

Heute wurde die zweite Lackschicht im Rumpf und die erste Lackschicht auf dem Deck aufgetragen.

Rumpf mit zweiter Lackschicht

Da unser erstes Lacksystem sich dem Ende neigte, kauften wir im Fachhandel 2K PU Lack nach. Als Farbe wählten wir übrigens RAL9010.

Vor und während der Lackierung entbrannte übrigens eine heiße Diskussion darüber, ob der Rumpf innen vollständig lackiert werden sollte oder nur der "Wohnbereich" zwischen Niedergangsschott und Kollisionsschott. Im Prinzip also zusätzliches Regattagewicht vs. Ästhetik.

Da wir keinen Volvo Ocean Racer bauen, setzte sich die Ästhetik durch. Auch deshalb, weil wir überall leicht zu reinigende Oberflächen wollten. Denn unsere Rhepro wird sehr lange am Rursee liegen, wo viel Feuchtigkeit schnell zu Schimmelbildung führen kann. Die 600g zusätzliches Lackgewicht ließen sich also gut reinargumentieren.

erste Lackschicht auf dem Deck

Vor der Lackierung des Decks mußten spiegelbildlich alle Freiflächen aus dem Rumpf übertragen werden. Das gelang uns auch vorbildlich, bis auf eine Stelle... Verdammt, gerade jetzt, da einige wichtige Arbeitspunkte von der Liste abgearbeitet waren.

Lackierung des Rumpfs

Für die Lackierung des Rumpfs mußten wir zunächst wieder auf Einkaufstour gehen. Wir brauchten Abtropfschalen, Pinsel, Roller und Malerkrepp.

Freiflächen für spätere Verklebungen

Nach einer erneuten Reinigung des Rumpfs bei geöffneten Hallentoren mit Druckluft und Staubsauger klebten wir alle Stellen ab, die noch nicht lackiert werden durften.

Wir hielten diese Stellen frei, weil dort noch Verklebungen vorgenommen werden müssen. Das betraf natürlich die Verbindung von Rumpf und Deck sowie den Bereich des Niedergangsschotts und der beiten Cockpitquerstringer. Im Bereich des Hauptschotts ließen wir genügend freie Fläche für noch einzuklebende Verstärkungen, über die später die Kräfte der Wantenterminals in den Rumpf geleitet werden.

Die erste Lackschicht ist aufgetragen

Die Anmischung des 2K PU Lacks ist ziemlich einfach. Unser Lacksystem mußte im Volumenverhältnis 2:1 (Lack zu Härter) angerührt werden.

Dazu hatten wir Meßbecher mit ml-Einteilung. 400ml Lack und 200ml Härter paßten so gerade in den Becher, sodaß man noch "verlustfrei" umrühren konnte. Den angemischten Lack verteilten wir auf zwei Teams, die sich jeweils backbord und steuerbord vom Bug zum Heck vorarbeiteten. Wir nahmen 10cm breite Roller für die Flächen und 5cm breite Roller für die Bereiche um die Schotts herum. Am Ende kümmerten wir uns um den Ankerkasten und den Ankerkastendeckel.

Die erste Lackschicht ist aufgetragen. Die nächste soll morgen folgen.

Abreissparty

Heute standen vier Arbeitspunkte auf unserer Liste. Die Entfernung des Abreissgewebes, die Bohrungen für die Kielbolzen, die Fertigung der Kielkastenflügel und die Oberflächenbearbeitung des Baums.

Entfernung des Abreissgewebes

Es ist ein schönes Gefühl nach so langer Zeit endlich das Abreissgewebe zu entfernen. Mit Kombi-, Spitzzange und Teppichmesser ging es los. Am effektivsten ließ sich das Gewebe in Streifen von ca. 10-15cm entfernen. Mit dem Teppichmesser wurde es angeritzt, sodaß man es mit Spitz- oder Kombizange zu packen bekam. Breitere Streifen boten zu viel Widerstand beim Herunternehmen. Dünnere Streifen rissen bei Gelegenheit. An einigen Stellen, insbesondere an Ecken und Wölbungen, war die Entfernung deutlich aufwendiger und ging nur quadratzentimeterweise voran. Zuweilen war es auch schwierig zu erkennen, ob das Gewebe vollständig entfernt war. An einigen Stellen lag es doppelt übereinander. Hilfreich waren dabei die rot eingelassenen Streifen im Abreissgewebe. Überall, wo noch parallel verlaufende rote Streifen sichtbar waren, mußte noch Abreissgewebe sein.

Aufgebohrte Löcher für die Kielbolzenlager

Im Kielkasten sollten die Führungslöcher für die Kielbolzen auf 22mm aufgebohrt werden, damit später die Kielbolzenlager eingeführt werden können. Dazu nutzten wir einen Zapfensenker, der durch die vorgebohrten Löcher geführt wurde. Den Rest entgrateten wir mit Schleifköpfen.

Parallel zu den Arbeiten ging es vor der Halle mit der Oberflbearbeitung des Baums und mit der Fertigung der noch fehlenden Versteifungsflügel weiter. Der Baum wurde nur leicht angeschliffen und erneut mit Epoxy übergestrichen.

Fertigung der Kielkastenverstärkung

Die Lackierprobe fiel gut aus. Die erste Lackschicht deckte ziemlich gut, allerdings nicht ausreichend, sodaß wir im Rumpf zwei Lackschichten auftragen müssen. Der Rest des Lacks war im Becher zu einem elastischen Block ausgehärtet. Die Lackeigenschaften entsprachen also voll und ganz unseren Erwartungen: deckend und elastisch.

Kielkastenverstärkung liegt bereit

Als nächstes kümmerten wir uns um den Rumpf. Wir begannen mit der Fertigung der noch fehlenden Verstärkungsteile für den Kielkasten. Diese bestanden aus zwei längs zum Ankerkasten verlaufender Stege und jeweils zwei Flügeln, die wir zwischen Ankerkasten und Haupt- bzw. Niedergangsschott kleben wollen. Die Stege sollen den Kielkasten im oberen Bereich noch verwindungssteifer machen, wohingegen die Flügel die maximalen Drehmomente bei 90° Lage über die Schotts in den Rumpf leiten werden.

Außerdem wollten wir recht schnell mit der Lackierung beginnen. Wir befreiten den Rumpf von seiner Staubschicht und reinigten alle Flächen, die in Kürze lackiert werden. Also Staubmasken auf, Feger und Staubsauger zur Hand und los ging es.

Entformung und Oberflächenbearbeitung

Nachdem der Baum jetzt auf der Form vollständig ausgehärtet war, mußte er wieder entformt werden.

Spanngurte mit Ratschen am Fixpunkt

Wir erwarteten eine leichte Übung. Schließlich waren beim zweiten Versuch nicht die Drücke, die bei einem Vakuum entstehen, im Spiel.

Aber weit gefehlt. Dieses Mal ließ sich der Baum weitaus schwieriger entformen als beim ersten Versuch. Zunächst hämmerten wir die schmale Latte etwa 15 cm aus der Form, was noch ziemlich leicht ging. Am anderen Ende zogen wir und... nichts. Gar nichts. Absulut null, nada, niente, ничего, non, niets, hiçbir şey, 没什么. Kein Stück ließ sich die Latte weiter aus der From ziehen. Nach etwas weiterem Heraushämmern mit immer längeren Gegenständen war deutlich weniger als die Hälfte geschafft. Die maximale Länge bot ein ca. 1,50m langes Bewehrungseisen. Aber es begann sich in das Ende der Holzlatte einzubohren. Eine Seilwinde oder ein Flaschenzug mußte her. Das gab es zwar nicht in unserer Halle. Dafür aber die Spanngurte mit Ratschen. Nachdem Fixpunkte gefunden wurden, an denen wir die Spanngurte befestigen konnten, drehten wir kurze Schrauben durch die Holzlatte, damit der Gurt am Formteil nicht wegrutschen konnte. Und dann ging es wirklich nur mit Hilfe der Ratschen zentimeterweise vorwärts. Nachdem die schmalen Holzlatten entfernt waren, ließen sich die anderen wesentlich einfacher heraustreiben. Eine brauchte noch ein paar Schläge mit dem Hammer. Aber dann war der Baum endlich entformt.

Schleifen und Laminieren

Die Frischhaltefolie innen (Trennmittel zur Form) ließ sich binnen weniger Minuten restlos und sehr einfach entfernen. Die hat sich absolut bewährt.

Nach der Entformung bearbeiteten wir die Oberflächen. Die Frischhaltefolie auf der äußeren Oberfläche hat leider nicht sehr viel bewirkt. Mit dem Exzenter konnten wir aber schnell die durch die Folie verursachten Epoxy-Streifen herunterschleifen. Die Unebenheiten füllten wir mit Laminierharz wieder auf. Dieses Mal kam die schnell aushärtende Mischung mit dem Härter LH 285 zum Einsatz. Trotzdem können wir das Bauteil erst beim nächsten Termin weiterbearbeiten.

Vorläufiges Fazit: Der Baum läßt sich ziemlich gut mit einfachsten Mitteln selber bauen. Allerdings läßt sich eine glatte Oberfläche nur mit sehr viel Aufwand herstellen. Beim nächsten Baum würde ich die ersten 6 Lagen wickeln, aushärten lassen, schleifen und spachteln und erst im allerletzten Arbeitsgang die Oberflächenlage aufbringen. Wer auf Kohlefaserfinish verzichten will, nimmt nach dem Glätten einen passenden Decklack.

Um wirklich glatte Oberflächen bei CFK-Rohren mit schöner Kohlefaseroptik zu bekommen, muß man entweder Negativformen verwenden oder eine Wickelmaschine nutzen.

Außer dem Baum stehen noch weitere Punkte auf unserer Liste. Wir wollen den Rumpf noch vor der Verklebung mit dem Deck innen lackieren. Dazu kommt ein 2K PUR Decklack zum Einsatz. Also muß der Rumpf erst einmal wieder ausgeräumt und gereinigt werden. Im Rumpf gibt es zudem noch ein paar Stellen, die wir mit der Flex glätten müssen, bevor wir großflächig lackieren können.

Aber zuerst einmal nahmen wir ein Stück CFK-Platte, die wir aus den Schotts ausgeschnitten hatten und probierten den Lack aus. Über das Ergebnis werden wir beim nächsten Mal berichten.

Herstellung des Baums - 2. Versuch

Da der erste Versuch leider schiefgelaufen ist, machten wir uns heute an den zweiten Versuch. Dieses Mal aber nicht als Vakuuminjektion, sondern das ganz normale Nass-Laminier-Verfahren. KIS. Keep it simple.

handlaminierter Großbaum

Unser Ziel: ein stabiles Bauteil aber auch eine schöne und vor allem glatte Oberfläche.

Die Form wurde bereits beim letzten Rheproabend wieder vorbereitet. Heute mußten wir sie zu Beginn erneut  vollständig in Frischhaltefolie packen. Die Kohlefaserlagen, insgesamt 6 Streifen mit einer Breite von ca. 25cm, lagen bereit. Als oberste Lage wollten wir Kohlefasergelege in Leinwandbindung auflegen. Diese Lage bietet eine sehr schöne Optik. Darüber kam zum Schluß eine 180g-Glasfaserlage. Diese erleichtert einerseits die Bearbeitung der Oberfläche, insbesondere das Schleifen. Andererseits hebt sie die Optik der letzten Kohlefaserlage hervor. Gelingt das Vorhaben, können wir auf die Lackierung des Baums mit einem Decklack verzichten. Ein Klarlack muß aber trotzdem drauf, weil Epoxidharze nicht UV-beständig sind und der Baum sonst vergilben würde.

Beide Lagen mußten wir noch zuschneiden. Beim Kohlefaserleinwandgewebe nahmen wir Sprühkleber zur Hand, um die Schnittkannten zu fixieren. Ohne den Sprühkleber neigte unser Gewebe dazu, sich an den Schnittkannten sehr schnell auszulösen.

Leinwandbindung

Los ging es mit dem Anmischen unseres Epoxy-Laminierharzes (MGS RIMR 235 und MGS LH 287) und dem Einpinseln der ersten Lage. Diese ließ sich schön glatt und straff auf die Form wickeln. Die nächste Lage wickelten wir in derselben Drehrichtung auf die Form, aber wir begannen am anderen Ende. Vorteil: die jeweils oberste Lage "zieht" an der darunterliegenden in derselben Richtung - aber die Streifen lagen gegenseitig über Kreuz. Die letzten beiden "Kosmetiklagen" wurden besonders sorgfältig aufgebracht. Fertig.

Auf Abreißgewebe verzichteten wir und nahmen stattdessen wieder Frischhaltefolie. Bei der Nutzung von Abreißgewebe bekämen wir sonst eine leicht perforierte bzw. sehr rauhe Oberfläche, die die Optik des Leinwandgebes fast vollständig verschwinden ließe. Abreißgewebe ist nützlich, wenn man z.B. weitere Teile anlaminieren will. Zur Herstellung glatter Oberflächen also vollkommen ungeeignet.

Die Folie wickelten wir in der gleichen Drehrichtung um den Baum. Das gab aber leider fiese Lufteinschlüsse. Wir legten dann eine Bahn längsseits über den Baum und zogen links und rechts die Folie stramm. Kleinere Lufteinschlüsse ließen sich mit der flachen Hand heraustreiben. An anderen Stellen mit größeren Lufteinschlüssen pieksten wir ein kleines Loch in die Folie, damit sie glatt aufliegt.

Abschließend richteten wir die Form nochmals aus und lagerten den Baum zum Aushärten hochkant auf zwei Böcken. Nach insgesamt sieben Stunden war alles fertig. Wir auch. Wir sind sehr gespannt auf das Ergebnis!

Das Blaue Band vom Rursee 2015

Was macht man an Christihimmelfahrt in Aachen? Die Nicht-Segler gehen zur Karlspreisverleihung - alle anderen nehmen an der Regatta Blaues Band vom Rursee teil.

Regattafeld vor dem Wildenhof am Rursee

Leider liegt unsere Rhepro noch nicht ganz segelklar in der Halle. Auf einen Einsatz bei dieser Regatta muß sie sich noch ein Jahr gedulden.

Aber dann...