Einpassung in die Gussform

Das Kielblech ist bis auf die Radien fertig. Zeit also, um alles zusammenzusetzen: Kielblech und Gussform.

Dazu holten wir die mittlerweile bestens ausgetrocknete Gussform aus dem "Heizungskeller" und brachten sie in die Rheprohalle. Nach der Druckluftdusche lagerten wir die beiden Hälften auf eine Palette, um für das gesteckte Kielblech genügend Freiraum zu haben.

Kielblech und Bolzen in der Form (Unterteil)

Zur Erinnerung: die Halbschale mit dem Schlitz für das Kielblech ist der untere Teil der Gussform. Der Steiger befindet sich im oberen Teil der Gussform. Beim Giessen bleibt das Blech gesteckt und muss entsprechend mit der Form schliessen, damit kein Blei auslaufen kann.

Zurück zum Kielblech. Wir legten es also an und... Es passte zunächst nicht. Die Spaltbreite war perfekt. Allerdings fehlte bei der Länge der eine oder andere 1/10 mm. Es gelang nicht, das Kielblech durchzustecken ohne es zu verkanten.

Also mussten wir den Spalt etwas verlängern. Hammer und Meissel wurden grundsätzlich ausgeschlossen. Wir nahmen eine Feile zur Hand und näherten uns in sehr kleinen Schritten der 100%-Passform. Nach einigen Arbeitsgängen konnten wir endlich das Kielblech komplett durchstecken. Es kantete nirgendwo mehr an - hatte aber auch nicht mehr Spiel als erforderlich.

Der Kielbolzen fügte sich genau in die vorgesehenen Aussparungen ein - sowohl bei der unteren Halbschale, als auch bei der oberen Halbschale.

Gut, alles wieder auseinanderlegen, denn jetzt mussten noch die Radien in den Führungen geschliffen werden. Flex raus, Schleifscheibe drauf und los gehts. Funkenflug im aachener Nachthimmel...

Kielblech und Kielkastenführung sind fertig

Kielblech, Bolzen, Kielkastenführung

Saubere Arbeit!

Die Ausschnitte und Löcher wurden mit Hilfe einer Wasserstrahlschneidemaschine ausgeschnitten. Erstaunlich, wie sauber und exakt man mit Wasser und Druck durch 10mm V4A kommt.

Der Kielbolzen kam auf die Drehbank, wo wir den Durchmesser an den Enden des Bolzen verkleinern konnten. Er passt jetzt also bestens in die Betongussform.

Alle Schweißarbeiten wurden im WIG-Verfahren (Wolfram-Inertgasschweißen) ausgeführt.

Das Flachteil unten am Kielblech wurde mit einer Kehlnaht verbunden. Den Kielbolzen steckten wir durch die vorgesehene Durchführung und fixierten ihn ebenfalls mit einer Kehlnaht. Alle Verbindungen wurden mit reichlich Sicherheit ausgelegt. In jeder Hinsicht eine vorzeigbare Konstruktion - trotzdem lassen wir diesen Teil beim Guss in der Kielbombe verschwinden.

Die Ösen auf dem oberen Flachteil der Kielfinne wurden als halbe V-Naht ausgeführt. An diesen Ösen wird später die Kielfinne aufgeholt bzw. heruntergelassen.

Was bleibt noch zu tun? Wir müssen die Radien in die Führungen für die Kohlefaserbänder schleifen. Das ist allerdings sehr schnell mit einem Winkelschleifer oder einer Feile erledigt. Die Radien sind wichtig, damit das Kohlefaserband ohne Knicke oder scharfe Kanten um die Metallteile verlegt werden kann. Natürlich wird aus Gründen der elektrischen Isolierung zwischen Metall und Kohlefaserband noch ausreichend Glasfasergewebe gelegt.

Beim nächsten Rheproabend wollen wir ausserdem noch das Kielblech in die Betongussform einpassen.

Metallbearbeitung

Mittlerweile konnten wir endlich alle Edelstahlmetallteile für die Kielfinne organisieren.

Diese müssen wir jetzt noch bearbeiten, d.h. Löcher bohren, Ausschnitte fräsen, entgraten, schweißen.

Das Kielblech stellt die Verbindung zwischen Kielbombe und Kielfinne dar. Es wird fest in die Kielbombe eingegossen und in die Kielfinne eingeklebt/laminiert.

An die Unterkante schweißen wir ein ca. 40 cm langes und 4 cm breites Flachteil. In der Gussform haben wir extra einen passenden Schlitz gelassen. Zur Fixierung während des Gussvorgangs wird ein Bolzen gesteckt, für den ebenfalls passende Aussparungen in der Form vorhanden sind. Nach dem Gussvorgang wird der Bolzen gekürzt. Er bleibt aber in der Kielbombe.

Der Teil, der aus der Kielbombe herausragt, wird mit der Kielfinne verklebt und laminiert. Dazu gibt es Aussparungen in der Kielfinne, über die wir einige Lagen Glasfaser laminiert haben, um genau die Form des Kielblechs ausschneiden zu können. So wird einerseits das Kielblech beim Verkleben fixiert. Andereseits kann kein Kleber von innen nach aussen gedrückt werden. In die Aussparungen legen wir uniaxiales Kohlefaserband als Schlaufe und laminieren es in die Kielfinne. So werden alle Kräfte großflächig eingeleitet.

Die beiden oberen Teile dienen der Fixierung im Kielkasten. Wichtig hierbei ist es, beide Bohrungen deckungsgleich auszuführen. Denn durch die Bohrungen werden wir je einen Bolzen stecken, der die Kielfinne im Kielkasten hält. Durch zwei Flachteile können wir den Kiel mit zwei verschiedenen Tiefgängen fahren. Die Verbindung zwischen beiden Flachteilen dient nur der Fixierung während des Klebevorgangs. Auch hier lassen wir wieder Öffnungen, um uniaxiales Kohlefaserband als Schlaufe zu legen und mit der Kielfinne zu laminieren.

Keine Rheproabende diese Woche...

Diese Woche müssen wir auch wieder die Rheproabende ausfallen lassen.

Wir warten immer noch auf unsere bestellten V4A-Teile.

:-(

Keine Rheproabende diese Woche...

Das Kielblech konnte leider immer noch nicht geliefert werden.

Wir suchen aber momentan nach Kunststoffteilen für das Kielschwertgleitlager. Wir wählen PA12, PET oder PA6. Mal sehen, welche Angebote wir reinbekommen.

Keine Rheproabende diese Woche...

Leider konnte das Brennteil nicht geliefert werden. Ohne das Brennteil können wir nicht die Kielbombe giessen.

Wir werden das Kielblech fest in die Kielbombe eingiessen. Ein gestecktes Blech, das nur durch einen Bolzen mit der Kielbombe gesichert ist, halten wir für wenig sinnvoll. Aus welchem Grund sollen wir die Kielbombe vom Schwert abmontieren?

Die nächsten Schritte sind also die Herstellung des Kielblechs, das Giessen der Kielbombe und das Einkleben des Kielblech in das Kielschwert.

Kielblech und Kielbolzen

V4A-Material

Beim örtlichen Metallhändler haben wir die Ausführung des Kielblechs aus seewasserbeständigem V4A angefragt.

Leider ist das Material für das Kielblech in der von uns gewünschten Größe nicht vorrätig und muss bestellt werden.

Das Material für den Kielbolzen und zwei Flachteile sind da und lassen wir zurücklegen.

Das V4A-Brennteil wurde in Auftrag gegeben.

Einlaminierung des Travellerunterbaus

Travellerunterbau

Heute wurde der Travellerunterbau einlaminiert.

Die Mitte des Travellerunterbaus wurde mit einer Bohrung markiert.

Die Travellerschiene hat genau in der Mitte auch ein Loch, wodurch sie mittig auf dem Unterbau durch Verschraubung ausgerichtet wird.

Am Rumpf müssen wir an den entsprechenden Stellen das Abreissgewebe entfernen und einige Streifen Kohelfaser- und Abreissgewebe zuschneiden. Der Traveller wird hauptsächlich auf Biegung belastet. Querkräfte werden sehr wenig auftreten. Entsprechend verkleben wir den Travellerunterbau. Die Fugen werden später mit Klebeharz zugespachtelt.

Wir nehmen das schnell härtende Harzsystem LR285+LH285. Trotzdem reicht die Zeit nicht zur vollständigen Aushärtung. Wir lassen also das Deck über Nacht draussen stehen, damit alles in Ruhe aushärten kann.

Eine kleine Baustelle gab es noch am Deck auf der Unterseite der Schotblockaufnahme. Diese wurde bei der Gelegenheit ebenfalls geschlossen.

Keine Rheproabende diese Woche...

Diese Woche fallen beide Termine aus.

Nächste Woche geht es weiter. Bis dahin erholt Euch gut. Am besten bei lockeren 30°C am Rursee.

Innenverstärkung im Kielkasten

Verstärkung im Kielkasten

Der Kielkasten wird innen an den Klebekanten mit Kohlefaserlagen überlaminiert.

Das hat zwei Gründe.

Erstens muss der Kielkasten wasserdicht sein. Denn wenn die Rhepro im Wasser liegt, steht das Wasser etwa 10cm hoch im Kielkasten.

Zweitens muss der Kielkasten sehr große Biegemomente des Kielschwerts aufnehmen. Die Kohlefaserlagen dienen also auch der Verstärkung. Der Zuschnitt und das Laminieren sind einfach wegen der rechteckigen Flächen und der rechten Winkel. Wir können nahezu blasenfrei laminieren.