Hochzeitsvorbereitung Teil 2

Nachdem wir einige Tage über das Verfahren schlafen konnten, wollten wir heute eine neue Strategie ausprobieren.

Diese sah vor, zunächst das Deck im Bugbereich einzusetzen und dann alles langsam in Richtung Heck einzupassen.

Das würde zwar Probleme mit dem Hinterschnitt im Heckbereich geben, den wir in diesem Fall hätten herausflexen müssen. Aber soweit kam es erst gar nicht.

Die Strategie stellte sich als völliger Fehlversuch heraus. Wir hatten entsprechend schlechte Laune und gaben auf.

Deshalb auch keine Fotos heute.

Hochzeitsvorbereitung Teil 1

Als nächster Arbeitspunkt steht die Hochzeit, d.h. die Verklebung von Rumpf und Deck auf dem Plan.

Spanngurte helfen beim Zusammendrücken

Der aktuelle Testlauf gestaltet sich, wie alle vorherigen auch, als schwierig. Deck und Form passen nicht so 100%ig aufeinander.

Einzelne Gründe lassen sich nicht so einfach identifizieren. Wahrscheinlich kommt eine Mischung aus vielen Umständen zusammen.

Das Deck ist leicht bananenförmig gekrümmt. Vielleicht von zu langer und falscher Lagerung. Hätten wir Rumpf und Deck früher zusammenfügen sollen? Oder war die Form schon so gekrümmt? Unterschiedliches Schrumpfverhalten des Materials von Rumpf und Deck? Vielleicht gab es auch zu viel Toleranzen in den Formen?

Unser Rumpf wurde aus einer anderen Form gezogen, als die Baunummer 1 des SC Rhe, weil die erste Entformung diese zu sehr in Mitleidenschaft gezogen hat, daß sich eine Reparatur nicht mehr lohnte. Die neue Rumpfform wurde aber vom selben Urmodell gezogen. Beide Decks hingegen stammen aus derselben Form.

Gute Paßform im mittleren Bereich

Die genaue Vorgehensweise für die Verklebung steht wegen dieser Probleme noch nicht fest.

Wegen des Hinterschnitts im Heck müssen wir eigentlich zuerst die Form bündig auf das Heck legen und dann nach vorne hin langsam einpassen. Im Heckbereich muß der Rumpf gegen das Deck gepreßt werden. Hier ist das Deck etwas schmaler. Im mittleren Bereich haben wir eine insgesamt sehr gute Passung. In der vorderen Sektion wird es insbesondere im Bereich des Kollisionsschotts kritisch, weil das Deck hier an beiden Seiten jeweils einige Milimeter übersteht. Am Steven fehlen uns ca. 10mm. Das ist auch neu bei diesem Testlauf. Wir haben also im Bugbereich ein Problem mit der Tauchkante, die ringsum auf die Innenseite der Außenhaut geklebt werden soll.

Es fehlen noch 10mm

Wir identifizieren noch einige Stellen am Deck, wo wir die Tauchkante wohl oder übel noch verkürzen oder sogar entfernen müssen, damit diese nicht zu sehr auf die Außenhaut drückt und dort kurz- bis mittelfristig zu Delamination mit dem Sandwichschaum führt. An zwei Stellen schleifen wir auch noch die Kante der Außenhaut herunter.

Am Ende des Abends liegen Rumpf und Deck zwar aufeinander - aber wir sind mit dem Ergebnis noch nicht zufrieden. Wir belassen alles so und machen nächste Woche weiter.

Bugstevenbohrung und Vorstagsdurchlass

Sie Sommerpause ist beendet. Es geht weiter mit Arbeiten, die wir vor der Verklebung von Deck und Rumpf noch erledigen müssen.

Vorstagdurchführung am Bug

Heute bohrten wir deshalb ein weiteres Loch durch das Deck und einen Schlitz in den Steven, durch den die Vorstagverankerung geführt wird.

Die Rhepro wird mit einer Rollreffanlage ausgerüstet. Die Trommel positionieren wir unter Deck, damit wir das Unterliek des Vorsegels dicht über Deck führen können. Die Vorstagverankerung muss entsprechend tiefer am Steven vorgenommen werden. Wir fertigen einen Metallbeschlag aus einem V2A Flachteil, an das eine Lasche geschweißt wird. Das Flachteil muss sowohl entlang seiner Längsachse als auch seiner Querachse gebogen werden. Dabei ist der Radius im oberen Bereich größer als im unteren Bereich. Sehr viel Handarbeit also. Die Verankerung wird durch vier Schrauben über ein passend geformtes Flachteil im Ankerkasten festgezogen. Die Lasche enthält eine M8-Bohrung, durch die das Vorstag später festgebolzt wird.

Vorstagverankerung

Der Ausschnitt im Deck erfolgt tropfenförmig. Die Schnittkante wurde angezeichnet und der Ausschnitt mit Hilfe der Druckluftstichsäge herausgetrennt. Die Schnittflächen mußten danach noch geschliffen werden.

Beim Abriggen wird das Vorstag entlastet, der Bolzen an der Vorstagverankerung entfernt und die Trommel mit dem Vorstag an einem Stück aus dem Ankerkasten herausgenommen. Aus der Explosionszeichnung der gewählten Trommel geht hervor, daß diese nicht so einfach vom Vorstag gelöst werden kann. Und auf einen Ausbau im Ankerkasten über Kopf am Steg vor dem Slippen haben wir keine Lust. Ebenso wenig auf die umgekehrte Prozedur beim Aufriggen. Sowas geht erfahrungsgemäß nicht verlustfrei über die Bühne. Keep it simple.

Nachbearbeitung der Klebeflächen

Heute war unser letzter Abend vor der Sommerpause. Wir bearbeiteten die Klebefläche der Kielkastenverstärkung und machten Klarschiff.

Nachbearbeitung der Klebeflächen

Das Schleifen war bei den aktuellen Temperaturen alles andere als angenehm. Entweder war man passend gekleidet und schwitzte aus allen Poren. Oder man war sommerlich gekleidet und es juckte hinterher in allen Poren.

Das Klarschiffmachen war da schon einfacher. Wir kramten die Halle leer, sortierten wieder unser Zeug, warfen unbrauchbares weg, fegten und staubsaugten Halle und Rumpfgerüst und räumten alles sorgfältig wieder ein.

Für alle, die es nicht mehr abwarten können. Der nächste Termin nach der Sommerpause ist voraussichtlich der 27.07.2015. Bis dahin wollen wir noch einige externe Arbeiten an der V2A-Vorstagverankerung erledigen und Details zum Rigg klären.

Klarschiffmachen

Anschließend geht es *wirklich* *echt* *ohnezulügen* *ganzimernst* an die Hochzeit.

Lackierung und Laminierung

Heute waren wir wieder mit großer Mannschaft vertreten. Wir konnten also das Deck heraustragen und gleichzeitig das Deck lackieren sowie die Kielkastenverstärkung laminieren.

zweite Lackschicht auf dem Deck

Ein Blick auf das Regenradar verhieß allerdings nichts Gutes. Draußen zu lackieren entspräche Russischem Roulette. Glücklicherweise durften wir heute abend die Halle nebenan nutzen. Wir richteten schnell die Böcke aus und lagerten das Deck sicher und stabil für den Lackiervorgang.

Während das Lackierteam nebenan die zweite Lackschicht auf das Deck auftrug, bereiteten wir die Laminierung vor. Wir mußten Kohle- und Glasfaserstücke ausschneiden und das Laminierharz anrühren. Zusätzlich wurde noch eine Stelle an Deck im Bereich der Steuerbordwinsch ausgebessert.

Kielkastenverstärkung ist überlaminiert

Beim Laminieren der Kielkastenverstärkung war wieder Geduld gefordert. Die Gewebelagen mußten wir sehr sorgfältig auftragen und andrücken. Die Feinarbeit bestand im blasenfreien Aufbringen des Abreisgewebes.

Nachdem die zweite Lackschicht auf dem Deck staubtrocken war, konnten wir das Deck wieder in unsere Halle tragen und über dem Rumpf aufhängen.

Einkleben der Kielkastenverstärkung

Mit kleiner Mannschaft stand heute das Einkleben der Kielkastenverstärkung auf dem Programm.

Flügelverstärkung am Kielkasten

Die Bauteile hatten wir während der vorangegangenen Rheproabende bereits angefertigt. Die Lackschicht im Rumpf war vollkommen ausgehärtet und konnte begangen werden. Trotzdem legten wir einen Fußabtreter ins Schiff.

Die Arbeiten waren schnell und routiniert erledigt. Die Klebeflächen wurden kurz mit 80er Schleifpapier angeschliffen und mit Druckluft saubergepustet. Wie sonst auch bestrichen wir die Klebefläche zunächst dünn mit Laminierharz. Nachdem es begann anzuziehen, trugen wir das Klebeharz auf die Klebeflächen auf und setzten die Teile ein.

Längsstege mit Aussparung für die Kielbolzen

Mit Hilfe von Kanthölzern und Schraubzwingen fixierten wir die Bauteile am Kielkasten und Hauptschott. Die Löcher für die Kielbolzenlager sicherten wir mit Holzdübeln, damit kein Kleber in die Bohrungen gelangte und sich die Anordnung auch nicht verzog.

Später werden die Klebeflächen noch mit jeweils einer Lage Kohle- und Glasfaser überklebt und dann endgültig weiß lackiert.

Lackierung Rumpf und Deck

Heute wurde die zweite Lackschicht im Rumpf und die erste Lackschicht auf dem Deck aufgetragen.

Rumpf mit zweiter Lackschicht

Da unser erstes Lacksystem sich dem Ende neigte, kauften wir im Fachhandel 2K PU Lack nach. Als Farbe wählten wir übrigens RAL9010.

Vor und während der Lackierung entbrannte übrigens eine heiße Diskussion darüber, ob der Rumpf innen vollständig lackiert werden sollte oder nur der "Wohnbereich" zwischen Niedergangsschott und Kollisionsschott. Im Prinzip also zusätzliches Regattagewicht vs. Ästhetik.

Da wir keinen Volvo Ocean Racer bauen, setzte sich die Ästhetik durch. Auch deshalb, weil wir überall leicht zu reinigende Oberflächen wollten. Denn unsere Rhepro wird sehr lange am Rursee liegen, wo viel Feuchtigkeit schnell zu Schimmelbildung führen kann. Die 600g zusätzliches Lackgewicht ließen sich also gut reinargumentieren.

erste Lackschicht auf dem Deck

Vor der Lackierung des Decks mußten spiegelbildlich alle Freiflächen aus dem Rumpf übertragen werden. Das gelang uns auch vorbildlich, bis auf eine Stelle... Verdammt, gerade jetzt, da einige wichtige Arbeitspunkte von der Liste abgearbeitet waren.

Lackierung des Rumpfs

Für die Lackierung des Rumpfs mußten wir zunächst wieder auf Einkaufstour gehen. Wir brauchten Abtropfschalen, Pinsel, Roller und Malerkrepp.

Freiflächen für spätere Verklebungen

Nach einer erneuten Reinigung des Rumpfs bei geöffneten Hallentoren mit Druckluft und Staubsauger klebten wir alle Stellen ab, die noch nicht lackiert werden durften.

Wir hielten diese Stellen frei, weil dort noch Verklebungen vorgenommen werden müssen. Das betraf natürlich die Verbindung von Rumpf und Deck sowie den Bereich des Niedergangsschotts und der beiten Cockpitquerstringer. Im Bereich des Hauptschotts ließen wir genügend freie Fläche für noch einzuklebende Verstärkungen, über die später die Kräfte der Wantenterminals in den Rumpf geleitet werden.

Die erste Lackschicht ist aufgetragen

Die Anmischung des 2K PU Lacks ist ziemlich einfach. Unser Lacksystem mußte im Volumenverhältnis 2:1 (Lack zu Härter) angerührt werden.

Dazu hatten wir Meßbecher mit ml-Einteilung. 400ml Lack und 200ml Härter paßten so gerade in den Becher, sodaß man noch "verlustfrei" umrühren konnte. Den angemischten Lack verteilten wir auf zwei Teams, die sich jeweils backbord und steuerbord vom Bug zum Heck vorarbeiteten. Wir nahmen 10cm breite Roller für die Flächen und 5cm breite Roller für die Bereiche um die Schotts herum. Am Ende kümmerten wir uns um den Ankerkasten und den Ankerkastendeckel.

Die erste Lackschicht ist aufgetragen. Die nächste soll morgen folgen.

Abreissparty

Heute standen vier Arbeitspunkte auf unserer Liste. Die Entfernung des Abreissgewebes, die Bohrungen für die Kielbolzen, die Fertigung der Kielkastenflügel und die Oberflächenbearbeitung des Baums.

Entfernung des Abreissgewebes

Es ist ein schönes Gefühl nach so langer Zeit endlich das Abreissgewebe zu entfernen. Mit Kombi-, Spitzzange und Teppichmesser ging es los. Am effektivsten ließ sich das Gewebe in Streifen von ca. 10-15cm entfernen. Mit dem Teppichmesser wurde es angeritzt, sodaß man es mit Spitz- oder Kombizange zu packen bekam. Breitere Streifen boten zu viel Widerstand beim Herunternehmen. Dünnere Streifen rissen bei Gelegenheit. An einigen Stellen, insbesondere an Ecken und Wölbungen, war die Entfernung deutlich aufwendiger und ging nur quadratzentimeterweise voran. Zuweilen war es auch schwierig zu erkennen, ob das Gewebe vollständig entfernt war. An einigen Stellen lag es doppelt übereinander. Hilfreich waren dabei die rot eingelassenen Streifen im Abreissgewebe. Überall, wo noch parallel verlaufende rote Streifen sichtbar waren, mußte noch Abreissgewebe sein.

Aufgebohrte Löcher für die Kielbolzenlager

Im Kielkasten sollten die Führungslöcher für die Kielbolzen auf 22mm aufgebohrt werden, damit später die Kielbolzenlager eingeführt werden können. Dazu nutzten wir einen Zapfensenker, der durch die vorgebohrten Löcher geführt wurde. Den Rest entgrateten wir mit Schleifköpfen.

Parallel zu den Arbeiten ging es vor der Halle mit der Oberflbearbeitung des Baums und mit der Fertigung der noch fehlenden Versteifungsflügel weiter. Der Baum wurde nur leicht angeschliffen und erneut mit Epoxy übergestrichen.

Fertigung der Kielkastenverstärkung

Die Lackierprobe fiel gut aus. Die erste Lackschicht deckte ziemlich gut, allerdings nicht ausreichend, sodaß wir im Rumpf zwei Lackschichten auftragen müssen. Der Rest des Lacks war im Becher zu einem elastischen Block ausgehärtet. Die Lackeigenschaften entsprachen also voll und ganz unseren Erwartungen: deckend und elastisch.

Kielkastenverstärkung liegt bereit

Als nächstes kümmerten wir uns um den Rumpf. Wir begannen mit der Fertigung der noch fehlenden Verstärkungsteile für den Kielkasten. Diese bestanden aus zwei längs zum Ankerkasten verlaufender Stege und jeweils zwei Flügeln, die wir zwischen Ankerkasten und Haupt- bzw. Niedergangsschott kleben wollen. Die Stege sollen den Kielkasten im oberen Bereich noch verwindungssteifer machen, wohingegen die Flügel die maximalen Drehmomente bei 90° Lage über die Schotts in den Rumpf leiten werden.

Außerdem wollten wir recht schnell mit der Lackierung beginnen. Wir befreiten den Rumpf von seiner Staubschicht und reinigten alle Flächen, die in Kürze lackiert werden. Also Staubmasken auf, Feger und Staubsauger zur Hand und los ging es.