Hauptschott klebt, Ankerkastenboden fast

Heute sind wir wieder zwei Schritte weitergekommen. Das Hauptschott ist jetzt fertig einlaminiert.

Bevor wir mit dem Kollisionsschot weitermachen, muss zuerst der Ankerkastenboden eingebaut werden, weil wir das sonst nicht mehr so gut rankommen. Das Kollisionsschott hat nur zwei kleine Wartungslöcher und den Durchlass für den Gennakerbaum.

Einlaminiertes Hautpschott

Das Hauptschott wurde mit zwei Lagen Kohlefaser beidseitig einlaminiert und mit Abreissgewebe belegt. Thema erledigt.

Der Ankerkastenboden war etwas komplizierter. Zuerst mussten wir noch die Ränder etwas in From bringen, damit das mit den Maßen des Kollisionsschott passt. Dann musste im Bugbereich das Abreissgewebe herunter. Der Boden wurde eingepasst, etwas gestutzt und wieder mit ein paar Schaumklötzchen fixiert. Der Boden wird mit etwas Gefälle eingebaut, damit eindringendes Wasser abfliesst.

Das Laminieren und Kleben wird bei Aussentemperaturen von um die 25°C echt sportlich. Die Aushärtung beginnt deutlich früher als im Winter. Die Arbeitsschritte gehen aber auch deutlich schneller als im Winter. Lernkurve und so.

Ausserdem hat sich mal wieder gezeigt, dass Schleifarbeiten an Kohlefaserbauteilen mit Elektrogeräten nicht so der Bringer sind. Mehrfach flog die Sicherung raus. Irgendwie war heute kein Schleiftag.

Hauptschott ist eingeklebt

Heute haben wir das Hauptschott eingeklebt.

Die Position unten am Rumpf war schon durch zwei eingeklebte Schaumblöcke vorgegeben. Bevor wir endgültig das Schott am Rumpf festkleben konnten, mussten wir allerdings noch klären, ob der Rumpf auf Höhe des Hauptschotts im Verbindungsbereich zum Deck noch zu spreizen ist.

Eingeklebtes Hauptschott

Dazu wurde das Deck erneut herabgelassen und auf den Rumpf gelegt, was bei den "Toleranzen" nicht immer ganz einfach ist, d.h. sehr zeitaufwendig. Aber Deck und Rumpf passen sehr gut vom Bug bis ca. zur Schiffsmitte. Ein weiteres Spreizen ist deshalb im Bereich des Hauptschotts nicht erforderlich. Also Fakten schaffen! Wir haben die Schaumblöcke zurechtgeschnitten, unser gewohntes Klebeharz angemischt und das Schott über den Schaumkern mit dem Rumpf verklebt. Danach tausendmal die Maße kontrolliert. Nagel? Kopf!

Morgen abend geht es mit dem Kollisionsschott im Bug weiter, d.h. dasselbe Spielchen wie heute. Der Wetterbericht für morgen sagt 27°C voraus. Was könnte uns also vom Rheproabend morgen abhalten? Ich weiss... rhetorische Fragen... Gar nichts!

Haupt- und Kollisionsschott

Nachdem wir letzte Woche gedacht hatten, unsere Rhepro wäre 10mm zu kurz, maßen wir heute nochmal mit einem Laser-Messgerät nach und siehe da: Die Maße stimmen mit unseren Plänen genau überein!

Wichtig bei den anstehenden Arbeiten ist die sehr genaue Ausrichtung des Hauptschotts. Die Ausrichtung erfolgt mit Hilfe der am Heckspiegel markierten Konstruktionsmittellinie und einer Hilfsmarkierung steuer- und backbord. Ist das Hauptschott genau eingebaut, dient es als Referenz für die Ausrichtung der weiteren Schotten im Bug und im Niedergang.

Das Hautpschott angeklebt an 2 Punkten

Heute richteten wir also das Haupt- und nochmals das Kollisionsschott aus. Danach legten wir das Deck auf den Rumpf, um auch die Einbauhöhen der Schotts zu überprüfen. Die Höhen passten, sodass noch Platz für den dazwischenzulegenden Schaumkern war.

Das Hauptschott wurde punktiert, d.h. an zwei Stellen nahe der Schiffsmitte mit Schaumklötzchen auf den Rumpf geklebt. An den Seiten wollten wir noch keine Fixierungen anbringen, da der Rumpf im Verbindungsbereich zum Deck noch um einige Milimeter gespreizt werden muss.

Zu eng eingeklebte Schotten verkomplizieren die Spreizung und die bald anstehende Deck-Rumpf-Verbindung unnötig.

Gussform Teil 2

Zweite Gussformhälfte

Heute konnten wir wieder einen kleinen Schritt in Richtung Erstwasserung machen.

Wir haben die zweite Gussform entformt. Die Entformung war noch einmal einfacher als bei der ersten Hälfte. Die neue Form hat jetzt auch den passenden Schlitz für das Kielblech, das in die Kielbombe mit eingegossen wird. 

Wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Beide Hälften liegen jetzt nebenan im Heizkraftwerk in einer warmen, luftigen Ecke irgendwo neben Kessel 3, wo sie bei flauschigen 30°C und 130dB schneller austrocknen.

Das Positiv hat die Aktion bestens überstanden und wird nach der Säuberung in Kürze nach Hamburg zurückgeschickt.

Schlitz für das Kielblech

Die Arbeiten am Kollisionsschot im Bug gingen auch weiter. Mit Hilfe eines Laser-Entfernungsmessers konnten wir das Kollisionsschot ausrichten und fixieren. So können wir Einbautoleranzen im mm-Bereich einhalten.

Cockpitstringer einlaminiert

Cockpitstringer

Heute haben wir den Cockpitstringer endgültig einlaminiert.

Beidseitig wurden zwei Lagen bidirektionales Kohlefasergewebe auflaminiert und mit Abreissgewebe versehen. Der Stringer sitzt jetzt bombenfest.

Die Heckschotten setzen wir erst ein, nachdem das Deck auf den Rumpf geklebt wird. Während der Hochzeit brauchen wir einen möglichst barrierefreien Zugang innen zum Heck. Da wären die Heckschotten nur im Weg.

Kielgussformen - Betonieren 2. Teil

Gussform Teil 2

Entformte Gussform

Heute fand der Rheproabend außerhalb der gewohnten Reihe statt. Wir wollten schnell die zweite Hälfte der Gussform betonieren.

Dankenswerterweise konnten wir dieses Mal Profi-Mischgerät und einen ordentlichen Kübel organisieren.

Zement in den Kübel, Wasser drauf und Rührgerät reingehalten. Wuppdich, fertig. Rein damit in die Form. Richtfest und Richtbier :-)

Wie beim ersten Teil auch, nahmen wir schnellabbindenden Spezialmörtel. Deshalb legten wir eine Frischhaltefolie nach dem Betonieren auf den Mörtel, um ungleichmässige Verdunstung zu minimieren.

Die Gussformhälfte von Dienstag konnte problemlos nebenbei entformt werden. Das verwendete Silikonöl entpuppte sich als so eine Art "Cillit Bang" und "Vanisch Oxi Action" unter den Trennmitteln. Das Ergebnis ist 1a. Kaum hatten wir die Werkzeuge zur Entformung in der Hand, schon sprang das Positiv aus der Form. Beide sind wohlauf.

Beim nächsten Rheproabend wollen wir auch die zweite Hälfte entformen.

Kielgussformen - Betonieren 1. Teil

Beide Positivhälften in ihren Gussformen

Gennakerbaumdurchlass innen

Heute konnte die Arbeitsliste noch ein gutes Stück kürzer gemacht werden:

Einerseits wurde der Cockpitstringer im Heck fixiert und auf die Schaumklötzchen aufgeklebt.

Andererseits konnten wir, nachdem der Gennakerbaumdurchlass bereits eingeklebt wurde, auch die Kohlefaserlagen aufbringen, um die künftig auftretenden Kräfte in den Rumpf zu leiten.

Zu guter Letzt wurden heute noch die erste der beiden Gussformen betoniert. Das war sehr viel aufwendiger als gedacht. Die Positivformen mussten sehr genau ausgerichtet und fixiert werden, die Eisenbewehrungen gebogen und das Trennmittel aufgetragen werden. Dann musste der Mörtel angerührt und eingefüllt werden. Der Quirl entsprach allerdings nicht den Anforderungen und war nach drei Eimern ziemlich um sich selbst gewickelt, sodass das weitere Anrühren immer komplizierter wurde. Der Mörtel konnte am Boden des Eimers nicht mehr richtig durchmischt werden, und unser Ausschuss war entsprechend zu hoch. Am Ende verbrauchten wir 3 1/2 Säcke für die erste Hälfte.

Somit war klar, dass wir mit 6 Säcken Mörtel nicht auskommen würden. Sobald wir den fehlende Sack auftreiben, geht das Betonieren der Gussformhälfte an einem ausserplanmässigen Rheproabend weiter. Der Termin wird kurzfristig bekannt gegeben.

Gussform für die Kielbombe erstellt

Eine Form pro Positivhälfte

Heute haben wir die Gussform für die Kielbombe erstellt und begonnen, den Cockpit-Stringer einzukleben.

Die Sperrholzteile liessen wir im Baumarkt schon zurechtschneiden. Wir mussten also alles nur noch zusammenschrauben. Die Positivform für die Kielbombe besteht aus zwei Hälften. Pro Hälfte wird eine Form benötigt. 

Außerdem wurden noch Kleinigkeiten rund um den Gennakerbaumdurchlass erledigt.

Die Zementsäcke mit dem schnellhärtenden Beton wurden auch geliefert.

Der Gennakerbaum ist angekommen!

Verpackter Gennakerbaum aus Kohlefaser

Heute wurde der Gennakerbaum geliefert.

Ein besonderer Dank geht an unseren Sponsor Spedition Klink und alle anderen Beteiligten, die den Transport von Berlin nach Aachen mitorganisiert haben.

Cockpitstringer und Schott

Die Arbeiten gehen im Akkord auf drei Baustellen parallel weiter: Cockpitstringer, Kollisionsschott, Kielbombengussform.

Cockpitstringer und Heckschott

Im Heckbereich begannen wir, den Cockpitstringer und die beiden Heckschotthälften einzupassen. Das bedeutete messen, ausrichten, Schaumteile zuschneiden und diese so anzupassen, dass man spannungs- und druckfrei einlaminieren kann. Die Kohlefaserlagen wurden zugeschnitten, sodass beim nächsten Mal verklebt werden kann.

Um Bugbereich ging es ähnlich zu wie im Heck. Nur hier mit dem Kollisionsschott. 

Die dritte Baustelle ist tatsächlich eine richtige Baustelle mit Holz, Beton, Bewehrungseisen... Denn wir bauen am nächsten Rheproabend einen Rahmen, um die Kielgussform zu betonieren. Das Aushärten wird zwar einige Zeit dauern. Aber zum Trocknen dürfen wir zu unseren Nachbarn in die Kesselhalle des Heizkraftwerks.