Frohe Weihnachten!

Das Rhepro-Team wünscht allen Lesern frohe und besinnliche Weihnachten und ein erfolgreiches neues Jahr!

Season's Greetings!

Klebeflächen überlaminieren

Nachdem gestern die Flügel eingeklebt wurden, mußten wir heute die Klebefugen mit Kohlefaserlagen überlaminieren.

Überlaminierte Klebefuge

Dazu mußten wir wieder Kohlefaser zuschneiden und entsprechend Abreißgewebe vorbereiten. Für die Klebeflächen begann quasi das gleiche Spiel wie gestern: anschleifen, reinigen, Epoxy vorstreichen. Die Lagen brachten wir auf Ober- und Unterseite an.

Der genaue Zuschnitt des 0/90-Gewebes gelang uns mittels zuvor auf das Gelege aufgebrachtem Sprühkleber. Der Sprühkleber verhindert das Ausfransen der Kohlefasern an den Schnittkannten.

Das Widerlager für den Gennakerbaum werden wir als nächstes einkleben. Heute haben wir das Widerlager aus einem Stück Sandwichmaterial herausgeschnitten. Die Feinarbeiten stehen noch an.

Widerlager für den Gennakerbaum

Flügel zur Versteifung

Der Kielkasten muss noch weiter versteift werden. Dazu wurden heute zwei weitere Flügel zwischen Kielkasten und Niedergangsschott geklebt.

Flügel zur Versteifung

Die Flügel nehmen die durch Kielschwertwirkung eingeleiteten Kräft auf und sollen den Kielkasten fixieren.

Wie üblich wurden die Klebeflächen angeschliffen, gesäubert und dünn mit Laminierharz vorgestrichen. Das Klebeharz brachten wir auf die Kanten auf und drückten die Flügel gegen Kielkasten und Niedergangsschott. Durch Anbringung von Schraubzwingen pressten wir die Flügel fest an Kielkasten und Schott, sodaß überschüssiges Karz hervorquoll und fast restlos mit Hilfe von Spachteln entfernt werden konnte.

Das Hauptschott ist auch fertig

Unser erster Rheproabend nach dem Umzug in die neue Halle. Heute haben wir das Hauptschott an das Deck laminiert.

Hauptschott vollständig einlaminiert

Im November haben wir bereits die Schaumklötze eingeklebt. Heute mußten wir noch die Kohlefaserbahnen und das Abreißgewebe zuschneiden. Eine Standardarbeit, die wir mitlerweile ziemlich schnell und gut erledigen können. Die schwarzen Flächen am Rumpf werden erst später lackiert. Zuerst müssen dort noch die Verstärkungen für die Wantenterminals einlaminiert werden. Das wird dann eine der letzten Baustellen im Innern des Rumpfs werden.

Parallel dazu kümmerten wir uns um das Widerlager für den Gennakerbaum. Dazu nahmen wir den Gennakerbaum und steckten ihn erstmalig durch den Rüssel und durch die Führung im Kollisionsschott. So ließ sich mit Hilfe der Baupläne die exakte Position für das Widerlager am Rumpf auf der Steuerbordseite anzeichnen. Anschließend nahmen wir ein Stück Pappe zur Hand, um für das Bauteil eine Schablone zu fertigen. Das Bauteil selber wird dann aus einem passenden Reststück ausgesägt und eingeklebt.

Verdammt, wir vergaßen die Stelle für das Widerlager beim Lackieren freizulassen. Da müssen wir vor dem Einlaminieren noch einmal den Lack herunterschleifen soweit möglich.

Position des Widerlagers steuerbord

Der Umzug

Heute zogen wir in unsere neue Halle um, weil die alte Halle wegen Eigenbedarfs geräumt werden mußte. Der Umzug verlief glücklicherweise sehr reibungslos. Die Rhepro und alle Arbeitsmaterialien sind gut erhalten in der neuen Hallen angekommen.

Hier wartet unser Schiff nun auf seine Vollendung. Bis dahin müssen wir allerdings folgende Punkte noch abarbeiten:

• Rudermechanik
• Großbaumfertigung
• Spachteln, Schleifen, Lackieren
• Beschläge und Winschen montieren
• Rigg beauftragen
• Segel beauftragen
• Trailer kaufen

Hier ein paar Bilder vom Umzug.

Niedergangsschott und Hauptschott

Wir machen gute Fortschritte in diesen Wochen. Das ist die gute Nachricht. Die schlechte Nachricht ist, dass wir unsere Halle wegen Eigenbedarfs verlassen müssen und am Samstag umziehen werden. Verbindung Niedergangsschott und Deck Den letzten Rheproabend in der jetzigen Halle nutzen wir, um das Niedergangsschott an das Deck zu kleben und soweit es die Zeit zuläßt am Hauptschott weiterzumachen. Für die Verbindung von Niedergangsschott und Deck müssen wir noch Schaumklötze zuschneiden und natürlich wieder die üblichen Lagen Kohlefasergewebe. Der angenehme Teil ist die Verbindung zwischen Schott und Deck. Der unangenhme Teil ist die Verklebung von Schott und Cockpitlängsstringer.  Am Ende des Tages ist das Niedergangsschott vollständig eingeklebt. Beim Hauptschott fehlen uns 3/4. Das werden die ersten Arbeiten in der neuen Halle werden. Etwas traurig verlassen wir unsere Baustelle. Verbindung Hauptschott und Deck

Maststütze und Hauptschott

Die Maststütze wurde beim letzen Mal zusammengeklebt und auf der Steuerbordseite auch schon überlaminiert. Heute war die Backbordseite dran, nachdem die Steuerbordseite ausgehärtet ist. Darüberhinaus begannen die Vorbereitungen, um das Hauptschott auch an das Deck zu laminieren. Verstärkung der Verklebung Die Geschichte mit der Maststütze ist schnell erzählt. Zuschnitt, Vorbereitung der Klebefläche, dünn Laminierharz auftragen und die Kohlefaserlagen mit abschließendem Abreißgewebe aufbringen. Die Geschichte mit dem Hauptschott dauert etwas länger. Das langwierige hierbeit war wieder die Herstellung und Einpassung der Schaumklötze. Nachdem alle durchnumerierten Teile bereitlagen, ging es auch hier wieder mit dem Einkleben los. Das überschüssige Harz trugen wir ab. Die Lage Abreißgewebe hält die Oberflächen sauber. Wir brauchen also beim Überlaminieren mit Kohlefaser beim nächsten Mal die Flächen nicht mehr sauberzuschleifen, sondern können direkt beginnen. Hauptschott- Verbindung zum Deck

Niedergangsschott und Maststütze

Heute arbeiteten wir an zwei Baustellen gleichzeitig. Einerseits laminierten wir das Niedergangsschott ein. Andererseits verklebten wir die drei CFK-Teile zur Maststütze zusammen.

Einlaminiertes Niedergangsschott

Die Schaumklötze standen durchnumeriert bereit. Wir mußten also noch die Kohlefaserlagen und das Abreißgewebe für das Anlaminieren zuschneiden. Das Schott selber und Teile des äußeren Kielkastens schliffen wir an und reinigten die Klebelächen. Anschließend ging der übliche Arbeitsprozeß los. Die Klebeflächen wurden dünn mit Laminierharz vorgestrichen. Dann trugen wir das Klebeharz auf die Schaumklötze auf und konnten diese dank der Numerierung und der Markierung im Rumf schnell an die richtige Position auf den Rumpf setzen.

Danach kam das Schott dran. Hier mußten wir zusätzlich noch das Klebeharz auf die Klebefläche zum Kielkasten sowie auf die Schnittkannten der Schotthälften auftragen. Das Schott wurde vorsichtig eingesetzt und wieder mit den Schraubzwingen fixiert. Durch den Anpreßdruck quoll das Harz schön gleichmäßig hervor. Dann laminierten wir die Kohlefaserlagen nass in nass auf mit einer abschließenden Lage Abreißgewebe.

Herstellung der Maststütze

Parallel dazu bauten wir die Maststütze zusammen. Einige Schnittkanten mußten noch ein wenigen Stellen glattgeschliffen werden. Dann pinselten wir die Klebeflächen wieder dünn mit Laminierharz ein und trugen das Klebeharz auf. Zur Fixierung nahmen wir wieder Schraubzwingen zur Hand. Die Ecken wurden auch hier nass in nass mit Kohlefaser überlaminiert, wobei wieder das Abreißgewebe zum Schluß aufgetragen wurde.

Querschott backbord und Niedergangsschott

Heute klebten wir das backbordseitige Querschott ein und begannen mit dem Einpassen des Niedergangsschotts.

An Rumpf, Deck und Längsschott anlaminiert

Die Schaumklötze für das Querschott konnten wir bereits letzte Woche einkleben. Also brachten wir heute die üblichen zwei Lagen Kohlefaser auf. Die Arbeiten waren wieder sehr beengt und gingen wegen der schwierigen Arbeitsverhältnisse auch nur sehr langsam vorwärts.

Die mit Epoxy bestrichenen Lagen reichten wir in einer Kette aus drei Personen zum Arbeitsplatz unter Deck herunter. Station 1: Zuschnitt der Lagen und Auftragen des Epoxys. Statoin 2: Annahme und Weiterreichung. Station 3: Lagen aufbringen. Wie auf der Steuerbordseite auch, mußten wir die Arbeiten teils mit Hilfe von Ansagen durch das Heckluk steuern.

Beide Hälften des Niedergangsschotts

Außerdem begannen wir mit der Einpassung des Niedergangsschotts, das als letztes eingeklebt wird. Das Niedergangsschott mußten wir in zwei Teile schneiden, damit es zwischen Cockpitlängsschott und Kielkasten eingesetzt werden kann. Die Position wurde mittels Schraubzwingen fixiert. Wir fertigten schließlich die Schaumklötze an und zeichnen deren Position auf den Rumpf.

Einkleben des steuerbordseitigen Cockpitquerschotts

Die Schaumklötze und die Kohlefaserstreifen hatten wir bereits gestern vorbereitet. Nach genauer Positionsausrichtung und letzen Markierungen ging es sofort los. Parallel dazu arbeiteten wir an der Maststütze. Hierzu sägten wir anhand der Pläne die Bauteile aus, die wir Schritt für Schritt einpaßten.

Einlaminiertes Steuerbordquerschott

Das Klebeharz für die Schotten wurde angemischt. Auf unserer Arbeitsplatte trugen wir das Harz auf und reichten alles durch die achterlichen Wartungsluken ins Schiff, wo die Schaumklötze auf die Markierungen plaziert wurden.

Nachdem die Verbindung zum Rumpf und zum Deck hergestellt waren, ging es weiter mit dem Auftragen der Kohlefaserlagen. Auf der Vorderseite, d.h. Richtung Bug, war das noch ziemlich einfach. Auf der Seite zum Heck ging es nur mit Hilfe von Einweisungen und Ansagen durch die Wartungsluken.

Wegen der sehr zeitaufwendigen Arbeiten konnten wir heute nur das Steuerbordquerschott einlaminieren. Das Backbordquerschott muß beim nächsten Mal einlaminiert werden. Ebenso werden wir die Bauteile für die Maststütze außerhalb des Schiffs verkleben und erst dann im Rumpf einlaminieren.

Zweite Lackschicht und Cockpitquerschotts

Heute kam die zweite Lackschicht auf die Klebefuge. Wir waren dabei auch lernfähig und stellten einen Lüfter auf, um die Belästigung durch 2K PU Ausdünstungen zu minimieren.

Die Lasermarkierung für spätere Kojenbretter

Im Rumpf müssen noch die Cockpitquerschotts und das Niedergangsschott eingeklebt werden. Beide Arbeitsschritte, Lackierung und Verklebung, führen wir Zug um Zug aus.

Zuerst kommt die zweite Lackschicht auf die Klebefuge am Heck und entlang des Rumpfs bis zu den Querschotts. Dann werden die Querschotts eingeklebt, und es geht weiter mit der Lackierung bis zum Niedergangsschott.

Der Grund für dieses Vorgehen ist simpel. Sobald die Cockpitquerschotts oder das Niedergangsschott eingeklebt sind, kann man nicht mehr hindurchkriechen, um zu lackieren.

Einpassung der Querschotts

Leider nehmen diese Arbeitsschritte sehr viel Zeit in Anspruch. Durch die Enge und die sehr eingeschränkte Bewegungsfreiheit geht nichts mehr mal eben so. Wir mußten die Schaumklötze für die Querschotts zuschneiden und anpassen, wobei die dünnen Schlitze besonders schwierig waren. Runterschleifen, ausprobieren, runterschleifen, ausprobieren usw.

Das Einkleben kommt morgen dran.

Lackierung der Klebefugen in der Kajüte

Immer, wenn man denkt, die ätzendsten Arbeiten lägen hinter einem, dann wurde man durch die heutige Aufgabe schnell eines besseren belehrt.

Unser Salon :-)

Die Klebefuge mußte noch überlackiert werden. Zunächst aber ging es mit dem Schleifer noch einmal über einige unsaubere Klebestellen, um Epoxy-Nasen und Reste von Klebeharz wegzuschleifen.

Den Staub und Dreck der heutigen und vergangener Arbeiten entfernten wir mit Druckluft und unserem neuen Staubsauger. Obwohl... "verteilen" hätte den Druckluftteil besser beschrieben.

Trotzdem - in einem Wirbelsturm aus Schleifresten und Staub zu stehen ist nichts gegen den PU Lack geschwängerten Dunst, wenn man fast eingeklemmt (Stichwort Tetris) auf dem Rücken über Kopf versucht den Lackroller in die entlegendsten Winkel des Hecks zu schwingen.

Die zweite und letzte Lackschickt kommt nächste Woche. Wir feuen uns schon!

Verklebung des Kollisionsschotts mit dem Deck

In kleinen Schritten nähern wir uns dem Ende der Arbeiten in der Kajüte.

Heute verklebten wir das Kollisionsschott mit dem Deck. Der Abstand zwischen Oberkante des Schotts und dem Deck betrug ca. 20mm - ziemlich genau eine Schaumklotzhöhe. Aus unserem Vorrat nahmen wir eine Reihe abgeschrägter Schaumklötze und konnten diese sehr schnell einpassen.

Ankerkasten mit Wartungsluk am Kollisionsschott

Der Rest ist schnell erzählt. Der Schaum wurde mit Klebeharz eingesetzt und anschließend nass in nass mit Kohlefaserstreifen überklebt, wobei das Abreißgewebe wieder den Abschluß bildete. Im innern der Kajüte ließen sich die Arbeiten noch recht angenehm ausführen. Die Ankerkastenseite war da komplizierter wegen der Platzverhältnisse.

Gleichzeitig überklebten wir die letzen fehlenden 5 cm Klebefuge zwischen Rumpf und Deck auf Höhe des Kollisionsschotts. Die Klebefuge wird später noch weiß lackiert.

Nicht nur arbeiten...

... sondern auch ab und zu mal Segeln gehen. Die Rhepro hat solange Pause. In Kürze geht es weiter!

Auf dem Weg nach Oostende

Nachbearbeitung der Klebefuge innen (Teil 5)

Heute war endlich der Ankerkasten dran. Und das letzte Stück Klebefuge am Heck. Beides maximal unbequem.

Ankerkasten durch Genakerbaumdurchlass

Am Heck mußten wir über Kopf durch die Wartungsluken arbeiten. Gar nicht so einfach, gleichzeitig Kopf und einen Arm hindurchzustecken. Und mit einer Hand zu arbeiten, wenn man eigentlich drei bräuchte...

Im Ankerkasten laminierte es sich ähnlich gemütlich. Auf dem Deck hockend, liegend, knieend... alles gleichbescheuert. Dann mit Kopf und Arm durch die Ankerkastenöffnung. Man konnte entweder gut sehen und schlecht laminieren (Kopf und Arm durch die Öffnung) oder man konnte schlecht sehen und gut laminieren (Kopf draußen und beide Hände durch die Öffnung).

So oder so, wir sind endlich damit durch! Die Klebefuge zwischen Rumpf und Deck ist damit innen vollständig überlaminiert!

Jetzt müssen wir das Schiff innen reinigen, die Klebeflächen lackieren und die letzten fehlenden Schotten noch einkleben.

Nachbearbeitung der Klebefuge innen (Teil 4)

Die Überlaminierung der Klebefuge innen geht mittlerweile in die vierte und hoffentlich vorletzte Runde. Gleichzeitig begannen wir mit der Verklebung des Cockpitlängsstringers und dem Deck.

Cockpitstringer und Teillaminierung der Fuge am Heck

Das hieß also im wesentlichen wieder vom Salon aus auf dem Rücken unter das Deck kriechen bis man wieder fast eingeklemmt mit dem Kopf auf Höhe der Inspektionsluken lag. Dort konnten wir die Kante an der Ducht zwischen Rumpf und Deck, sowie Teile der Klebefuge zwischen Deck und Heckspiegel zulaminieren. Den restlichen Teil der Fuge am Deck werden wir durch die Inspektionsluken überlaminieren.

Nachdem diese Arbeiten erledigt waren, widmeten wir uns der Verklebung des Cockpitlängsstringers mit dem Deck. D.h. wir mußten die vorbereiteten Schaumklötze nochmals mit der Schruppscheibe herunterschleifen, um die richtige Höhe für den Spalt zwischen Deck und Stringer zu bekommen. Den Schaum und die Kohlefaserstreifen klebten und laminierten wir nass-in-nass.

Cockpitstringer endet am Niedergangsschott

Die nächsten Schritte erfolgen dann Zug um Zug. Lackierung der Klebeflächen am Heck, Einlaminierung der Querstringer, Lackierung der Klebeflächen, Einlaminierung des Niedergangsschotts, Lackierung der Klebeflächen.

Und weil wir uns das Schönste bis zum Schluß aufbewahren, kommt der Ankerkasten (sic.) beim nächsten Mal dran.

Nachbearbeitung der Klebefuge innen (Teil 3)

Die Überlaminierung der Klebefuge ging weiter. Nachdem beim letzten Mal im Salon gearbeitet wurde, kommt heute der ätzendste Teil dran.

Klebefuge steuerbord - vorher

Das ist der Bereich zwischen Niedergangsschott und Heckspiegel. Ätzend deshalb, weil kaum Arbeitshöhe, geschweige denn Bewegungsfreiheit. Die Herausforderung lag dabei darin eine möglichst wenig unangenehme Arbeitsposition zu finden.

Die Vorbereitungen waren schnell abgeschlossen. Wir reinigten die Klebeflächen mit Druckluft, schnitten die Kohlefasergelege zu und rührten unser Epoxy an. Heute arbeiteten wir auf beiden Seiten gleichzeitig.

Jede Bewegung muß man sich ähnlich wie bei Tetris vorstellen. Die Rhepro ist der Gameboy. Wir sind die geraden Viererteile und der Bereich zwischen Deck und Rumpf ist die passende Lücke.

Klebefuge steuerbord - nachher

Auf dem Bauch und mit dem Kopf voran kamen wir fast bis zu den Inspektionsluken. Es reichte gerade, um mit einer Hand das Ende der Klebefuge am Heck zu erreichen. Praktischerweise konnten die vorlaminierten Gelege durch die Heckluken angereicht werden. Wegen der Einschränkung nur mit einer Hand arbeiten zu können, ließen sich nur kurze, ca. 10cm lange Stücke auftragen. Auf Höhe der Cockpitquerstringer konnte man schon wieder mit beiden Händen arbeiten. Aber nur auf dem Rücken. D.h. rauskrabbeln, umdrehen, reinkrabbeln - Vorwärtsbewegungen wie Raupen. Als das Harz langsam zu gelieren begann, ging uns das +/-45°-Gelege aus. Ein passender Moment, um noch einmal das Abreißgewebe zu kontrollieren, alles aufzuräumen, noch ein Bier zu trinken und sich auf den Ankerkasten zu freuen.

Der ist nämlich beim nächsten Mal dran. Yeay!

Nachbearbeitung der Klebefuge innen (Teil 2)

Erneut mit Minimalbesetzung begannen wir heute die Klebefuge innen überzulaminieren.

Überlaminierte Klebefuge an Stuerbord...

Der Schleifstaub von letzter Woche hatte sich überall niedergelassen. Also Staubmasken auf, und mit Druckluft ging es ans Reinemachen.

Wir wollten die Klebefuge aus Stabilitätsgründen zweifach überlaminieren. Zum einen, weil die Klebekante nicht überall breit genug war. Zum anderen wegen der Biegespannungen im Deck.

Der Bootskörper wird während seiner Einsatzes hauptsächlich auf Torsion beansprucht. Aus diesem Grund nahmen wir Abstand von dem Gedanken unidirektionales Gewebe zu verwenden. Stattdessen organisierten wir biaxiales Kohlefasergewebe (+/- 45°). Vor dem Zuschneiden der Lagen sprühten wir hauchdünn Sprühkleber auf die Fasern. Das verhindert das Ausfransen an den Schnittkannten und hält die ausgeschnittenen Stücke sehr gut in Form. Außerdem bleiben sie nach Auftragung des Laminierharzes formstabil.

... und an Backbord

Wir bildeten eine Dreierkette. Ausschneiden, einpinseln/anreichen, auftragen. Die erste Lage überklebte die Fuge bis zum Schaumkern. Die Lage darüber ging noch je zwei cm weiter auf das Deck- und innere Rumpflaminat. Durch die +/-45°-Ausrichtung der Fasern ließen sich das Gewebe an den Wölbungen sehr leicht auflegen. Als letztes trugen wir wieder eine Lage Abreißgewebe auf. 

Über die Platzverhältnisse sprach ich bereits im letzten Post. Der bequemste Teil der Arbeit liegt jetzt hinter uns. Die Klebefuge ist vom Haupt- bis zum Bugschott überlaminiert.

Wir "freuen" uns schon auf die Arbeiten unter der achterlichen Ducht.

Nachbearbeitung der Klebefuge innen (Teil 1)

Momentan geht es mit absoluter Minimalbesetzung leider nur in sehr kleinen Schritten voran. Die RWTH bittet bekanntermaßen die Ing-Studenten während der Semesterferien zu den Klausuren, weshalb viele unsere Helfer ihre Zeit wohl lieber am Schreibtisch verbringen.

geschliffene Klebefuge steuerbord...

Die Klebefuge innen mußte nachbearbeitet werden. Wir wollten das ausgehärtete überschüssige Klebeharz herunterschleifen, damit wir im nächsten Schritt die Fuge überlaminieren können.

Wir hatten dazu zwei Werkzeuge. Einen Dremel mit Mini-Schleifköpfen und eine Bohrmaschine mit aufgesetzter Keramikschleifkugel. Beides war nicht so optimal. Die Schleifköpfe des Dremels verschlissen gefühlt im 15-Minuten-Takt. Der Keramikschleifkopf war etwas zu feinkörnig.

... und backbord

Hinzu kam die Enge unter Deck. Während es im "Salon" noch recht großzügig zuging, fühlte man sich in den backbord- und steuerbordseitigen "Heckkajüten" (= unter dem Cockpit) eher an Strafarbeit untertage in einem Bergwerk erinnert. Es war zu stickig, zu warm, zu eng, zu staubig und zu dunkel. Am Kielkasten gab es eine Arbeitshöhe von zwei oder drei Kabeltrommeln und reichlich Platz bis zur Rumpfwand, weil die Duchten dort sehr breit sind. Auf Höhe der Wartungsluken am Heck beträgt die Arbeitshöhe nur noch 30cm, wobei die Duchten nur noch 10cm breit sind. Je weiter wir uns also Richtung Heck vorarbeiteten, desto schwerfälliger wurde die Arbeit. Nichts für Leute mit Platzangst.

Bei den Arbeiten kam uns der Gedanke, die Cockpit-Querschotts evtl. noch zu überarbeiten. Momentan sind sie so geschnitten, daß sie jeweils vom Längsschott auf der Kiellinie bis unter die Ducht reichen.

Arbeitshöhe 2-3 Kabeltrommeln mittig und nur eine am Heck

Wir überlegen, ob wir diese kürzen und gar nicht mehr bis ganz unter die Ducht führen. Stattdessen könnten wir eine kleine Auflage anlaminieren. Damit wäre es möglich, ein aufgerolltes Segel unter dem Cockpit trocken zu verstauen, weil es nicht mehr auf dem Boden läge, wo sonst das Kondenswasser entlang läuft. Mal sehen.

Nachbearbeitung der Klebefuge aussen

Heute war der erste Termin nach der Hochzeit, und wir konnten unser Ergebnis begutachten.

Klebefuge wird glattgeschliffen

Wir sind äußerst zufrieden mit der Verklebung. Die Klebefuge außen ist rundherum bis auf die schwierige Stelle am Heck geschlossen.

Vorsichtig kletterten wir über das Cockpit ins innere der Rhepro. Von innen betrachtet sieht die Klebefuge ebenfalls sehr gut aus. Überall trat überschüssiges Klebeharz heraus. Man kann also davon ausgehen, daß wir ziemlich wasserdicht verklebt haben.

Innen müssen wir an einigen Stellen den ausgehärteten Kleber noch herunterschleifen bzw. glätten. Erst dann wird die Klebefuge noch mit Kohlefaserlagen überlaminiert. Damit erhalten wir sowohl eine höhere Festigkeit der Rumpf-Deck-Verbinung als auch eine optisch schönere Oberfläche im Innern. Solange bleiben die Spanngurte noch festgezurrt.

Hier ist noch Oberflächentuning erforderlich

Heute feilten wir an den Kanten die Überstände der zusätzlichen Kohle- und Glasfaserlagen am Heckspiegel herunter und trugen außen mit dem Exzenterschleifer und etwas feinerem Schleifblatt das überschüssige Harz ab.

Im Bug probierten wir den Sitz der Vorstagverankerung und des Stagspanners aus. Hier fehlen uns noch die V2A-Flachteile, die wir von innen verschrauben werden.

Blick durch das Steuerbordwartungsluk am Heck

Hochzeit

Verklebung! Heute war der große Tag. Wir trafen uns um 11:00h. Moralische Unterstützung gab es durch Vereinsmitglieder, die uns persönlich zu Beginn viel Erfolg wünschten.

Vorbereitung für die Verklebung

Wir waren zwar verhalten optimistisch aber wußten wegen der Vorbereitungen nicht ganz genau, ob es uns heute wirklich zufriedenstellend gelingen würde, Deck und Rumpf zu verkleben.

Nach der Vorbesprechung trugen wir das Deck aus der Halle, um die Auflageflächen für die Wantenterminals nachzubehandeln. Das Abreissgewebe wurde entfernt und die Kanten entgratet.

Die Klebeflächen an der Innenseite der Außenhaut des Rumpfs und an der äußeren Seite der Tauchkante des Decks wurden ein letztes Mal angeschliffen und mit Druckluft gereinigt.

Dann wurde es ernst. Wir rührten erst eine kleine Menge Laminierharz an, um die Klebeflächen dünn einzustreichen. Eine letzte zu großzügige Kalkulation der Klebeharzmenge brachte 1800g Klebeharz als Ergebnis hervor (tatsächlich waren es weniger als 1000g, wobei ein Großteil davon am Gennakerbaumdurchlass und am Heck verbraucht wurde). Wir mischten in 2 Chargen zu 900g an. Bei der Umgebungstemperatur (irgendwas angenehmes über 20°C) ließ uns das Harzsystem lt. Datenblatt ca. 120 min Verarbeitungszeit. Das mußte reichen. Gemeinsam machten wir uns daran das Klebeharz auf alle Klebeflächen aufzutragen.

Klebefuge backbord zwischen Rumpf und Deck

Dann war der Moment endlich gekommen. Wir ließen im Heckbereich das Deck herunter. Der Hinterschnitt fügte sich gut in das Heck ein. Stück für Stück führten wir die Tauchkante vom Heck zum Bug überall hinter die innere Außenhaut des Rumpfs. Jedesmal, wenn ein Abschnitt zufriedenstellend zusammengefügt werden konnte, zurrten wir die Spanngurte fest.

Schon nach kurzer Zeit hatten wir es bis zur Schiffsmitte geschafft. Es lief gut. Soviel stand jetzt schon fest. Das Klebeharz wirkte wie ein Schmiermittel. Aber der komplizierte Teil lag ja noch vor uns. Doch auch diese Stelle zwischen Haupt- und Kollisionsschott ließ sich leichter zusammenfügen als noch beim Probelauf. Der letzte Gurt am Bug wurde endgültig festgezogen. Klebeharz quoll innen wie außen aus der Klebefuge. Jetzt konnten wir uns um die Kosmetik kümmern. Das überschüssige Harz nahmen wir außen wie innen wieder herunter oder strichen es glatt. Im Bugbereich blieb leider ein minimaler Versatz zwischen Rumpf und Deck von ca. 5 mm, der bauartbedingt nicht verkleinert werden konnte. Im Bereich des Ankerkastens laminierten wir steuerbord, backbord und an der Bugspitze über die Klebefuge zur Verstärkung einen  Streifen Kohlefaser.

Überlaminierte Klebefuge

Wow, dann es war tatsächlich geschafft. Und viel einfacher als gedacht! Das Deck lagerte gehalten von insgesamt sieben Spanngurten fest auf dem Rumpf. Uns fiel allen ein Stein vom Herzen, denn dieser Schritt war mehr oder weniger irreversibel. Jetzt kam auch der Zeitpunkt für unser "Richtfest". In weiser Vorraussicht stand ein Grill bereit und daneben ein mit Eiswürfeln und ein paar Bierflaschen gefüllter Eimer.

Nachher ging es noch kurz am Heckspiegel weiter. Von innen drückten wir das Harz soweit wie möglich in den Spalt zwischen Rumpf und Deck. Außen strichen wir die Klebefuge glatt und legten eine passend ausgeschnittene Kohlefaserlage auf, die Rumpf und Deck überlappte.

Das Ende des erfolgreichen Arbeitstages näherte sich. Zeit für Kaffee und Kuchen. Kaffee gab es nicht - aber Kuchen! Nicht irgendein Kuchen - sondern die Hochzeitstorte! Endlich konnten wir entspannt auf unsere Arbeit zurückblicken! Heute lief es richtig gut! Ein wichtiger Meilenstein zur Erstwasserung ist geschafft! Rundum zufrieden gingen die ersten Mails über die AYC-Mailingliste.

Die AYC-Rhepro-Hochzeitstorte

Hochzeitsvorbereitung Teil 3

Nach dem Fehlerversuch gestern steht das Verfahren für die Verklebung fest. Wir passen das Deck im Heckbereich ein und arbeiten uns langsam zum Bug vor.

Augbolzen als Wantenterminal

Während der vergangenen Tage kam zudem nochmals die Diskussion über die Wantenterminals auf. Auch hier verfolgen wir das Prinzip "Keep it simple".

Auf beiden Seiten des Decks benötigen wir zwei Verankerungen für jeweils Ober- und Unterwant. Als Terminal wählen wir einen Augbolzen aus V2A. Auf dem Deck schließt dieser mit einer Scheibe ab und wird auf der Unterseite abermals mit einem Flachteil (nicht abgebildet), einer Unterlgegscheibe und einer Mutter gesichert. Das Flachteil soll die Kräfte auf einer größeren Fläche verteilen. Dafür benötigen wir natürlich eine ebene Auflage innen am Deck. Im Bereich der geplanten Bohrung läuft jedoch gerade der Sandwichschaum aus. Hier müssen wir also nochmals ran.

Naja, Staubmaske und Schutzbrille auf, Handschuhe und Ohrenschutz an. Dann geht es zum letzten (!) Mal los. Wir flexen Teile aus der Oberfläche heraus und entfernen den Schaumkern. Die freigelegte Fläche wird mit zwei Lagen Kohlefaser wieder aufgebaut.

Auflagefläche für die Terminalverankerung

Nach der Verklebung von Deck und Rumpf wird dieser Bereich mit einigen Lagen Kohlefaser großflächig auf Rumpf und Hauptschott geklebt. So werden die vom Rigg über die Wanten eingeleiteten Kräfte in den Rumpf übertragen.

Ironie des Schicksals. Wir haben jetzt, wo wir das Deck nur noch einmal herausbewegen müssen, einen Weg gefunden, um es noch bequemer und einfacher mit weniger Leuten aus der Hängeposition in der Halle heraustragen können.

Seis drum. Wir sind bereit! Am Samstag wird geklebt! Komme was da wolle!

Hochzeitsvorbereitung Teil 2

Nachdem wir einige Tage über das Verfahren schlafen konnten, wollten wir heute eine neue Strategie ausprobieren.

Diese sah vor, zunächst das Deck im Bugbereich einzusetzen und dann alles langsam in Richtung Heck einzupassen.

Das würde zwar Probleme mit dem Hinterschnitt im Heckbereich geben, den wir in diesem Fall hätten herausflexen müssen. Aber soweit kam es erst gar nicht.

Die Strategie stellte sich als völliger Fehlversuch heraus. Wir hatten entsprechend schlechte Laune und gaben auf.

Deshalb auch keine Fotos heute.

Hochzeitsvorbereitung Teil 1

Als nächster Arbeitspunkt steht die Hochzeit, d.h. die Verklebung von Rumpf und Deck auf dem Plan.

Spanngurte helfen beim Zusammendrücken

Der aktuelle Testlauf gestaltet sich, wie alle vorherigen auch, als schwierig. Deck und Form passen nicht so 100%ig aufeinander.

Einzelne Gründe lassen sich nicht so einfach identifizieren. Wahrscheinlich kommt eine Mischung aus vielen Umständen zusammen.

Das Deck ist leicht bananenförmig gekrümmt. Vielleicht von zu langer und falscher Lagerung. Hätten wir Rumpf und Deck früher zusammenfügen sollen? Oder war die Form schon so gekrümmt? Unterschiedliches Schrumpfverhalten des Materials von Rumpf und Deck? Vielleicht gab es auch zu viel Toleranzen in den Formen?

Unser Rumpf wurde aus einer anderen Form gezogen, als die Baunummer 1 des SC Rhe, weil die erste Entformung diese zu sehr in Mitleidenschaft gezogen hat, daß sich eine Reparatur nicht mehr lohnte. Die neue Rumpfform wurde aber vom selben Urmodell gezogen. Beide Decks hingegen stammen aus derselben Form.

Gute Paßform im mittleren Bereich

Die genaue Vorgehensweise für die Verklebung steht wegen dieser Probleme noch nicht fest.

Wegen des Hinterschnitts im Heck müssen wir eigentlich zuerst die Form bündig auf das Heck legen und dann nach vorne hin langsam einpassen. Im Heckbereich muß der Rumpf gegen das Deck gepreßt werden. Hier ist das Deck etwas schmaler. Im mittleren Bereich haben wir eine insgesamt sehr gute Passung. In der vorderen Sektion wird es insbesondere im Bereich des Kollisionsschotts kritisch, weil das Deck hier an beiden Seiten jeweils einige Milimeter übersteht. Am Steven fehlen uns ca. 10mm. Das ist auch neu bei diesem Testlauf. Wir haben also im Bugbereich ein Problem mit der Tauchkante, die ringsum auf die Innenseite der Außenhaut geklebt werden soll.

Es fehlen noch 10mm

Wir identifizieren noch einige Stellen am Deck, wo wir die Tauchkante wohl oder übel noch verkürzen oder sogar entfernen müssen, damit diese nicht zu sehr auf die Außenhaut drückt und dort kurz- bis mittelfristig zu Delamination mit dem Sandwichschaum führt. An zwei Stellen schleifen wir auch noch die Kante der Außenhaut herunter.

Am Ende des Abends liegen Rumpf und Deck zwar aufeinander - aber wir sind mit dem Ergebnis noch nicht zufrieden. Wir belassen alles so und machen nächste Woche weiter.

Bugstevenbohrung und Vorstagsdurchlass

Sie Sommerpause ist beendet. Es geht weiter mit Arbeiten, die wir vor der Verklebung von Deck und Rumpf noch erledigen müssen.

Vorstagdurchführung am Bug

Heute bohrten wir deshalb ein weiteres Loch durch das Deck und einen Schlitz in den Steven, durch den die Vorstagverankerung geführt wird.

Die Rhepro wird mit einer Rollreffanlage ausgerüstet. Die Trommel positionieren wir unter Deck, damit wir das Unterliek des Vorsegels dicht über Deck führen können. Die Vorstagverankerung muss entsprechend tiefer am Steven vorgenommen werden. Wir fertigen einen Metallbeschlag aus einem V2A Flachteil, an das eine Lasche geschweißt wird. Das Flachteil muss sowohl entlang seiner Längsachse als auch seiner Querachse gebogen werden. Dabei ist der Radius im oberen Bereich größer als im unteren Bereich. Sehr viel Handarbeit also. Die Verankerung wird durch vier Schrauben über ein passend geformtes Flachteil im Ankerkasten festgezogen. Die Lasche enthält eine M8-Bohrung, durch die das Vorstag später festgebolzt wird.

Vorstagverankerung

Der Ausschnitt im Deck erfolgt tropfenförmig. Die Schnittkante wurde angezeichnet und der Ausschnitt mit Hilfe der Druckluftstichsäge herausgetrennt. Die Schnittflächen mußten danach noch geschliffen werden.

Beim Abriggen wird das Vorstag entlastet, der Bolzen an der Vorstagverankerung entfernt und die Trommel mit dem Vorstag an einem Stück aus dem Ankerkasten herausgenommen. Aus der Explosionszeichnung der gewählten Trommel geht hervor, daß diese nicht so einfach vom Vorstag gelöst werden kann. Und auf einen Ausbau im Ankerkasten über Kopf am Steg vor dem Slippen haben wir keine Lust. Ebenso wenig auf die umgekehrte Prozedur beim Aufriggen. Sowas geht erfahrungsgemäß nicht verlustfrei über die Bühne. Keep it simple.