Deck zurück in die Rhepro-Halle

 
Das Deck der Rhepro wird von Kornelimünster in die Rhepro-Halle am Heizkraftwerk gebracht. Dafür braucht man mindestens fünf Leute, ein Auto mit AHK (Rolf), einen H-Boot-Trailer aus der Halle, Holzbalken, Spanngurte und einige Böcke, um das Deck in der Rhepro-Halle zu lagern. 

Die Aktion dauert ca. 4 - 5 Stunden. Bei besten Wetterbedingungen erregte der Transport viel Aufmerksamkeit, als wir quer durch Aachen zur Rheprohalle nach Melaten fuhren. 

 
Das Deck wurde gesäubert und kopfüber aufgebockt. Einige Folien der Vakuuminjektion wurden bereits entfernt. Das Deck hat sich sozusagen "gehäutet".
Dort haben wir die Gelegenheit genutzt, um die Passgenauigkeit der Schotten und des Längsträgers zu testen.

Test bestanden! Die Teile wurden maßstabsgetreu aufgezeichnet und auch ausgeschnitten.

Obwohl schon viel "Blut" geflossen ist, geht es nächsten Dienstag mit einem ganz langen Schnitt weiter…

Handlaminierung der Kanten

Am letzten Dienstag haben wir das letzte Schott ausgesägt, die Kanten geschliffen und einige Kanten mit flüssigem Harz versiegelt.

Jetzt werden noch offene Kanten der Schotten und Spanten mit einer Lage Carbon überlaminiert. Das erhöht gerade bei den Schotten mit potentiell hoher Belastung deutlich die Steifigkeit. Zur Anwendung kommt das klassische Handlaminierverfahren.

 
Sobald das Harz ausgehärtet ist, sind die Schotten und Spanten fertig für den Einbau. Das Handlaminierverfahren kommt später nochmal zum Einsatz, wenn weitere Kleinteile gebaut werden oder wenn die Schotten und Spanten am Rumpf fixiert werden.
Als nächstes kommt das Deck wieder aus Kornelimünster zur Halle am Heizkraftwerk. Am Deck müssen einige Schäden, die beim Entformen entstanden sind, repariert werden. Ausserdem müssen wir die Kanten besäumen, die Verstärkung für die Beschläge einbauen und Ausschnitte für Luk und Ankerkasten sägen. 

Weitere Bilder gibt es wie immer in der Galerie.

Versiegelung der Schnittkanten

Nachdem die Schotten am vergangenen Samstag komplett gesägt worden sind, müssen jetzt die Schnittkanten mit Harz versiegelt werden bzw. eine dünne Lage Laminat aufgebracht werden.

Der PVC Schaum AIREX® C70 unseres Sponsors Gaugler & Lutz ist zwar ein geschlossen poriger Schaum, bei längerer und intensiver Wasserbelastung könnte aber doch Feuchtigkeit durch die Schnittkante des Sandwichs eindringen. Die Schnittkanten, die später nicht unter Belastung stehen, werden deshalb mit einem höher viskosen Expoxydharz (Epikote LR20 mit einer Abmischung aus Epikure EK111 und EK960) beschichtet und somit versiegelt.

Das Harz wird mittels eines Pinsels auf die Schnittkanten aufgetragen. Sieht ein wenig wie Zuckerrübensirup aus - schmeckt aber nicht so gut. Die rötliche Farbe kommt von dem sehr schnellen Härter EK111.

Die Versiegelung der Schnittkanten stellt sicher, dass der Sandwichschaum der Innenteile trocken bleibt, auch wenn das Boot mal von innen nass wird.

Eine zusätzliche Lage Carbongelege kommt auf diejenigen Kanten, die später höheren mechanischen Belastungen ausgesetzt sein werden. Typische Stellen sind da, wo andere Teile später auf den Schnittkanten aufliegen. Eine Lage Carbongelege mit demselben Harzsystem erhöht hierbei wesentlich die Stabilität des Bauteils.

Weitere Bilder sind in der Galerie zu sehen.

Restliche Schotten ausgeschnitten

Am Samstag haben wir die restlichen angezeichneten Schotten geschnitten und die Kanten gebrochen. 

Am kommenden Dienstag geht es weiter.

Die Bilder dazu findet ihr in unsere Galerie.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Ausschneiden der Formteile

Am Dienstag haben wir damit begonnen, die Formteile auszuschneiden. Die Schotten und sonstige Teile wurden im Januar in Aachen im Vakuuminjektionsverfahren hergestellt.
Wir haben jetzt also eine Arbeitsplatte mit ca. 2,50m Breite und 4m Länge. Außen die Carbonlagen, innen der Schaumkern.

Zur Bearbeitung müssen wir Pressluftwerkzeuge nehmen, weil die Kohlefasern bei der Bearbeitung mit einer Elektro-Stichsäge den elektrischen Moter schädigen würden.

Vor dem Ausschneiden werden die Teile aufgezeichnet. Bei einigen Teilen haben wir eine Schablone über die Trennschicht mit einlaminiert. Gesägt wird mit handelsüblichen Sägeblättern. Anschließend werden die Schnittkanten entgratet.
Die Schnittkanten werden später per Hand laminiert.

Es ist erstaunlich, wie leicht und stabil die Formenteile sind. Hier seht ihr die Verstärkung, die zwischen Kiellinie und Achterdeck verbaut wird. Und hier findet ihr noch weitere Bilder.

Regelmäßiger Hallenabend

Hallo zukünftige RhePro-Segler,

die Sache hat nur einen Haken:    bevor wir den RhePro segeln können, müssen wir ihn fertig bauen!

Ganz grob liegen jetzt die folgenden Arbeitsschritte an:

• Schotten aussägen
• Rumpf in die Halle am Heizkraftwerk bringen
• Schotten einlaminieren
• Deck vorbereiten
• Deck auf den Rumpf setzen

Dazu wollen wir ab jetzt einen regelmäßigen Hallenabend einrichten. Wer also an dem weiteren Bootsbau live und in Farbe mitmachen will:

RhePro-Hallenabend, Dienstags ab 18:00 in der Halle am Heizkraftwerk

Der Nächste ist also am 03.07.2012. Da werden wir die Halle so vorbereiten, dass wir Platz zum Sägen der Schotten haben (altdeutsch: aufräumen), die Maße von den Plänen auf die Platten übertragen und vielleicht den ersten und auch zweiten Schnitt machen.

Wer mitmachen will, meldet sich bitte bei Rolf (per Email), damit er die Arbeiten besser planen und vorbereiten kann.

Andreas hat bereits zugesagt und bringt als Anreiz für weitere Teilnehmer einen kühlen Kasten Jever Fun mit.