Hochzeit

Verklebung! Heute war der große Tag. Wir trafen uns um 11:00h. Moralische Unterstützung gab es durch Vereinsmitglieder, die uns persönlich zu Beginn viel Erfolg wünschten.

Vorbereitung für die Verklebung

Wir waren zwar verhalten optimistisch aber wußten wegen der Vorbereitungen nicht ganz genau, ob es uns heute wirklich zufriedenstellend gelingen würde, Deck und Rumpf zu verkleben.

Nach der Vorbesprechung trugen wir das Deck aus der Halle, um die Auflageflächen für die Wantenterminals nachzubehandeln. Das Abreissgewebe wurde entfernt und die Kanten entgratet.

Die Klebeflächen an der Innenseite der Außenhaut des Rumpfs und an der äußeren Seite der Tauchkante des Decks wurden ein letztes Mal angeschliffen und mit Druckluft gereinigt.

Dann wurde es ernst. Wir rührten erst eine kleine Menge Laminierharz an, um die Klebeflächen dünn einzustreichen. Eine letzte zu großzügige Kalkulation der Klebeharzmenge brachte 1800g Klebeharz als Ergebnis hervor (tatsächlich waren es weniger als 1000g, wobei ein Großteil davon am Gennakerbaumdurchlass und am Heck verbraucht wurde). Wir mischten in 2 Chargen zu 900g an. Bei der Umgebungstemperatur (irgendwas angenehmes über 20°C) ließ uns das Harzsystem lt. Datenblatt ca. 120 min Verarbeitungszeit. Das mußte reichen. Gemeinsam machten wir uns daran das Klebeharz auf alle Klebeflächen aufzutragen.

Klebefuge backbord zwischen Rumpf und Deck

Dann war der Moment endlich gekommen. Wir ließen im Heckbereich das Deck herunter. Der Hinterschnitt fügte sich gut in das Heck ein. Stück für Stück führten wir die Tauchkante vom Heck zum Bug überall hinter die innere Außenhaut des Rumpfs. Jedesmal, wenn ein Abschnitt zufriedenstellend zusammengefügt werden konnte, zurrten wir die Spanngurte fest.

Schon nach kurzer Zeit hatten wir es bis zur Schiffsmitte geschafft. Es lief gut. Soviel stand jetzt schon fest. Das Klebeharz wirkte wie ein Schmiermittel. Aber der komplizierte Teil lag ja noch vor uns. Doch auch diese Stelle zwischen Haupt- und Kollisionsschott ließ sich leichter zusammenfügen als noch beim Probelauf. Der letzte Gurt am Bug wurde endgültig festgezogen. Klebeharz quoll innen wie außen aus der Klebefuge. Jetzt konnten wir uns um die Kosmetik kümmern. Das überschüssige Harz nahmen wir außen wie innen wieder herunter oder strichen es glatt. Im Bugbereich blieb leider ein minimaler Versatz zwischen Rumpf und Deck von ca. 5 mm, der bauartbedingt nicht verkleinert werden konnte. Im Bereich des Ankerkastens laminierten wir steuerbord, backbord und an der Bugspitze über die Klebefuge zur Verstärkung einen  Streifen Kohlefaser.

Überlaminierte Klebefuge

Wow, dann es war tatsächlich geschafft. Und viel einfacher als gedacht! Das Deck lagerte gehalten von insgesamt sieben Spanngurten fest auf dem Rumpf. Uns fiel allen ein Stein vom Herzen, denn dieser Schritt war mehr oder weniger irreversibel. Jetzt kam auch der Zeitpunkt für unser "Richtfest". In weiser Vorraussicht stand ein Grill bereit und daneben ein mit Eiswürfeln und ein paar Bierflaschen gefüllter Eimer.

Nachher ging es noch kurz am Heckspiegel weiter. Von innen drückten wir das Harz soweit wie möglich in den Spalt zwischen Rumpf und Deck. Außen strichen wir die Klebefuge glatt und legten eine passend ausgeschnittene Kohlefaserlage auf, die Rumpf und Deck überlappte.

Das Ende des erfolgreichen Arbeitstages näherte sich. Zeit für Kaffee und Kuchen. Kaffee gab es nicht - aber Kuchen! Nicht irgendein Kuchen - sondern die Hochzeitstorte! Endlich konnten wir entspannt auf unsere Arbeit zurückblicken! Heute lief es richtig gut! Ein wichtiger Meilenstein zur Erstwasserung ist geschafft! Rundum zufrieden gingen die ersten Mails über die AYC-Mailingliste.

Die AYC-Rhepro-Hochzeitstorte

Hochzeitsvorbereitung Teil 3

Nach dem Fehlerversuch gestern steht das Verfahren für die Verklebung fest. Wir passen das Deck im Heckbereich ein und arbeiten uns langsam zum Bug vor.

Augbolzen als Wantenterminal

Während der vergangenen Tage kam zudem nochmals die Diskussion über die Wantenterminals auf. Auch hier verfolgen wir das Prinzip "Keep it simple".

Auf beiden Seiten des Decks benötigen wir zwei Verankerungen für jeweils Ober- und Unterwant. Als Terminal wählen wir einen Augbolzen aus V2A. Auf dem Deck schließt dieser mit einer Scheibe ab und wird auf der Unterseite abermals mit einem Flachteil (nicht abgebildet), einer Unterlgegscheibe und einer Mutter gesichert. Das Flachteil soll die Kräfte auf einer größeren Fläche verteilen. Dafür benötigen wir natürlich eine ebene Auflage innen am Deck. Im Bereich der geplanten Bohrung läuft jedoch gerade der Sandwichschaum aus. Hier müssen wir also nochmals ran.

Naja, Staubmaske und Schutzbrille auf, Handschuhe und Ohrenschutz an. Dann geht es zum letzten (!) Mal los. Wir flexen Teile aus der Oberfläche heraus und entfernen den Schaumkern. Die freigelegte Fläche wird mit zwei Lagen Kohlefaser wieder aufgebaut.

Auflagefläche für die Terminalverankerung

Nach der Verklebung von Deck und Rumpf wird dieser Bereich mit einigen Lagen Kohlefaser großflächig auf Rumpf und Hauptschott geklebt. So werden die vom Rigg über die Wanten eingeleiteten Kräfte in den Rumpf übertragen.

Ironie des Schicksals. Wir haben jetzt, wo wir das Deck nur noch einmal herausbewegen müssen, einen Weg gefunden, um es noch bequemer und einfacher mit weniger Leuten aus der Hängeposition in der Halle heraustragen können.

Seis drum. Wir sind bereit! Am Samstag wird geklebt! Komme was da wolle!

Hochzeitsvorbereitung Teil 2

Nachdem wir einige Tage über das Verfahren schlafen konnten, wollten wir heute eine neue Strategie ausprobieren.

Diese sah vor, zunächst das Deck im Bugbereich einzusetzen und dann alles langsam in Richtung Heck einzupassen.

Das würde zwar Probleme mit dem Hinterschnitt im Heckbereich geben, den wir in diesem Fall hätten herausflexen müssen. Aber soweit kam es erst gar nicht.

Die Strategie stellte sich als völliger Fehlversuch heraus. Wir hatten entsprechend schlechte Laune und gaben auf.

Deshalb auch keine Fotos heute.

Hochzeitsvorbereitung Teil 1

Als nächster Arbeitspunkt steht die Hochzeit, d.h. die Verklebung von Rumpf und Deck auf dem Plan.

Spanngurte helfen beim Zusammendrücken

Der aktuelle Testlauf gestaltet sich, wie alle vorherigen auch, als schwierig. Deck und Form passen nicht so 100%ig aufeinander.

Einzelne Gründe lassen sich nicht so einfach identifizieren. Wahrscheinlich kommt eine Mischung aus vielen Umständen zusammen.

Das Deck ist leicht bananenförmig gekrümmt. Vielleicht von zu langer und falscher Lagerung. Hätten wir Rumpf und Deck früher zusammenfügen sollen? Oder war die Form schon so gekrümmt? Unterschiedliches Schrumpfverhalten des Materials von Rumpf und Deck? Vielleicht gab es auch zu viel Toleranzen in den Formen?

Unser Rumpf wurde aus einer anderen Form gezogen, als die Baunummer 1 des SC Rhe, weil die erste Entformung diese zu sehr in Mitleidenschaft gezogen hat, daß sich eine Reparatur nicht mehr lohnte. Die neue Rumpfform wurde aber vom selben Urmodell gezogen. Beide Decks hingegen stammen aus derselben Form.

Gute Paßform im mittleren Bereich

Die genaue Vorgehensweise für die Verklebung steht wegen dieser Probleme noch nicht fest.

Wegen des Hinterschnitts im Heck müssen wir eigentlich zuerst die Form bündig auf das Heck legen und dann nach vorne hin langsam einpassen. Im Heckbereich muß der Rumpf gegen das Deck gepreßt werden. Hier ist das Deck etwas schmaler. Im mittleren Bereich haben wir eine insgesamt sehr gute Passung. In der vorderen Sektion wird es insbesondere im Bereich des Kollisionsschotts kritisch, weil das Deck hier an beiden Seiten jeweils einige Milimeter übersteht. Am Steven fehlen uns ca. 10mm. Das ist auch neu bei diesem Testlauf. Wir haben also im Bugbereich ein Problem mit der Tauchkante, die ringsum auf die Innenseite der Außenhaut geklebt werden soll.

Es fehlen noch 10mm

Wir identifizieren noch einige Stellen am Deck, wo wir die Tauchkante wohl oder übel noch verkürzen oder sogar entfernen müssen, damit diese nicht zu sehr auf die Außenhaut drückt und dort kurz- bis mittelfristig zu Delamination mit dem Sandwichschaum führt. An zwei Stellen schleifen wir auch noch die Kante der Außenhaut herunter.

Am Ende des Abends liegen Rumpf und Deck zwar aufeinander - aber wir sind mit dem Ergebnis noch nicht zufrieden. Wir belassen alles so und machen nächste Woche weiter.

Bugstevenbohrung und Vorstagsdurchlass

Sie Sommerpause ist beendet. Es geht weiter mit Arbeiten, die wir vor der Verklebung von Deck und Rumpf noch erledigen müssen.

Vorstagdurchführung am Bug

Heute bohrten wir deshalb ein weiteres Loch durch das Deck und einen Schlitz in den Steven, durch den die Vorstagverankerung geführt wird.

Die Rhepro wird mit einer Rollreffanlage ausgerüstet. Die Trommel positionieren wir unter Deck, damit wir das Unterliek des Vorsegels dicht über Deck führen können. Die Vorstagverankerung muss entsprechend tiefer am Steven vorgenommen werden. Wir fertigen einen Metallbeschlag aus einem V2A Flachteil, an das eine Lasche geschweißt wird. Das Flachteil muss sowohl entlang seiner Längsachse als auch seiner Querachse gebogen werden. Dabei ist der Radius im oberen Bereich größer als im unteren Bereich. Sehr viel Handarbeit also. Die Verankerung wird durch vier Schrauben über ein passend geformtes Flachteil im Ankerkasten festgezogen. Die Lasche enthält eine M8-Bohrung, durch die das Vorstag später festgebolzt wird.

Vorstagverankerung

Der Ausschnitt im Deck erfolgt tropfenförmig. Die Schnittkante wurde angezeichnet und der Ausschnitt mit Hilfe der Druckluftstichsäge herausgetrennt. Die Schnittflächen mußten danach noch geschliffen werden.

Beim Abriggen wird das Vorstag entlastet, der Bolzen an der Vorstagverankerung entfernt und die Trommel mit dem Vorstag an einem Stück aus dem Ankerkasten herausgenommen. Aus der Explosionszeichnung der gewählten Trommel geht hervor, daß diese nicht so einfach vom Vorstag gelöst werden kann. Und auf einen Ausbau im Ankerkasten über Kopf am Steg vor dem Slippen haben wir keine Lust. Ebenso wenig auf die umgekehrte Prozedur beim Aufriggen. Sowas geht erfahrungsgemäß nicht verlustfrei über die Bühne. Keep it simple.

Nachbearbeitung der Klebeflächen

Heute war unser letzter Abend vor der Sommerpause. Wir bearbeiteten die Klebefläche der Kielkastenverstärkung und machten Klarschiff.

Nachbearbeitung der Klebeflächen

Das Schleifen war bei den aktuellen Temperaturen alles andere als angenehm. Entweder war man passend gekleidet und schwitzte aus allen Poren. Oder man war sommerlich gekleidet und es juckte hinterher in allen Poren.

Das Klarschiffmachen war da schon einfacher. Wir kramten die Halle leer, sortierten wieder unser Zeug, warfen unbrauchbares weg, fegten und staubsaugten Halle und Rumpfgerüst und räumten alles sorgfältig wieder ein.

Für alle, die es nicht mehr abwarten können. Der nächste Termin nach der Sommerpause ist voraussichtlich der 27.07.2015. Bis dahin wollen wir noch einige externe Arbeiten an der V2A-Vorstagverankerung erledigen und Details zum Rigg klären.

Klarschiffmachen

Anschließend geht es *wirklich* *echt* *ohnezulügen* *ganzimernst* an die Hochzeit.

Lackierung und Laminierung

Heute waren wir wieder mit großer Mannschaft vertreten. Wir konnten also das Deck heraustragen und gleichzeitig das Deck lackieren sowie die Kielkastenverstärkung laminieren.

zweite Lackschicht auf dem Deck

Ein Blick auf das Regenradar verhieß allerdings nichts Gutes. Draußen zu lackieren entspräche Russischem Roulette. Glücklicherweise durften wir heute abend die Halle nebenan nutzen. Wir richteten schnell die Böcke aus und lagerten das Deck sicher und stabil für den Lackiervorgang.

Während das Lackierteam nebenan die zweite Lackschicht auf das Deck auftrug, bereiteten wir die Laminierung vor. Wir mußten Kohle- und Glasfaserstücke ausschneiden und das Laminierharz anrühren. Zusätzlich wurde noch eine Stelle an Deck im Bereich der Steuerbordwinsch ausgebessert.

Kielkastenverstärkung ist überlaminiert

Beim Laminieren der Kielkastenverstärkung war wieder Geduld gefordert. Die Gewebelagen mußten wir sehr sorgfältig auftragen und andrücken. Die Feinarbeit bestand im blasenfreien Aufbringen des Abreisgewebes.

Nachdem die zweite Lackschicht auf dem Deck staubtrocken war, konnten wir das Deck wieder in unsere Halle tragen und über dem Rumpf aufhängen.

Einkleben der Kielkastenverstärkung

Mit kleiner Mannschaft stand heute das Einkleben der Kielkastenverstärkung auf dem Programm.

Flügelverstärkung am Kielkasten

Die Bauteile hatten wir während der vorangegangenen Rheproabende bereits angefertigt. Die Lackschicht im Rumpf war vollkommen ausgehärtet und konnte begangen werden. Trotzdem legten wir einen Fußabtreter ins Schiff.

Die Arbeiten waren schnell und routiniert erledigt. Die Klebeflächen wurden kurz mit 80er Schleifpapier angeschliffen und mit Druckluft saubergepustet. Wie sonst auch bestrichen wir die Klebefläche zunächst dünn mit Laminierharz. Nachdem es begann anzuziehen, trugen wir das Klebeharz auf die Klebeflächen auf und setzten die Teile ein.

Längsstege mit Aussparung für die Kielbolzen

Mit Hilfe von Kanthölzern und Schraubzwingen fixierten wir die Bauteile am Kielkasten und Hauptschott. Die Löcher für die Kielbolzenlager sicherten wir mit Holzdübeln, damit kein Kleber in die Bohrungen gelangte und sich die Anordnung auch nicht verzog.

Später werden die Klebeflächen noch mit jeweils einer Lage Kohle- und Glasfaser überklebt und dann endgültig weiß lackiert.

Lackierung Rumpf und Deck

Heute wurde die zweite Lackschicht im Rumpf und die erste Lackschicht auf dem Deck aufgetragen.

Rumpf mit zweiter Lackschicht

Da unser erstes Lacksystem sich dem Ende neigte, kauften wir im Fachhandel 2K PU Lack nach. Als Farbe wählten wir übrigens RAL9010.

Vor und während der Lackierung entbrannte übrigens eine heiße Diskussion darüber, ob der Rumpf innen vollständig lackiert werden sollte oder nur der "Wohnbereich" zwischen Niedergangsschott und Kollisionsschott. Im Prinzip also zusätzliches Regattagewicht vs. Ästhetik.

Da wir keinen Volvo Ocean Racer bauen, setzte sich die Ästhetik durch. Auch deshalb, weil wir überall leicht zu reinigende Oberflächen wollten. Denn unsere Rhepro wird sehr lange am Rursee liegen, wo viel Feuchtigkeit schnell zu Schimmelbildung führen kann. Die 600g zusätzliches Lackgewicht ließen sich also gut reinargumentieren.

erste Lackschicht auf dem Deck

Vor der Lackierung des Decks mußten spiegelbildlich alle Freiflächen aus dem Rumpf übertragen werden. Das gelang uns auch vorbildlich, bis auf eine Stelle... Verdammt, gerade jetzt, da einige wichtige Arbeitspunkte von der Liste abgearbeitet waren.

Lackierung des Rumpfs

Für die Lackierung des Rumpfs mußten wir zunächst wieder auf Einkaufstour gehen. Wir brauchten Abtropfschalen, Pinsel, Roller und Malerkrepp.

Freiflächen für spätere Verklebungen

Nach einer erneuten Reinigung des Rumpfs bei geöffneten Hallentoren mit Druckluft und Staubsauger klebten wir alle Stellen ab, die noch nicht lackiert werden durften.

Wir hielten diese Stellen frei, weil dort noch Verklebungen vorgenommen werden müssen. Das betraf natürlich die Verbindung von Rumpf und Deck sowie den Bereich des Niedergangsschotts und der beiten Cockpitquerstringer. Im Bereich des Hauptschotts ließen wir genügend freie Fläche für noch einzuklebende Verstärkungen, über die später die Kräfte der Wantenterminals in den Rumpf geleitet werden.

Die erste Lackschicht ist aufgetragen

Die Anmischung des 2K PU Lacks ist ziemlich einfach. Unser Lacksystem mußte im Volumenverhältnis 2:1 (Lack zu Härter) angerührt werden.

Dazu hatten wir Meßbecher mit ml-Einteilung. 400ml Lack und 200ml Härter paßten so gerade in den Becher, sodaß man noch "verlustfrei" umrühren konnte. Den angemischten Lack verteilten wir auf zwei Teams, die sich jeweils backbord und steuerbord vom Bug zum Heck vorarbeiteten. Wir nahmen 10cm breite Roller für die Flächen und 5cm breite Roller für die Bereiche um die Schotts herum. Am Ende kümmerten wir uns um den Ankerkasten und den Ankerkastendeckel.

Die erste Lackschicht ist aufgetragen. Die nächste soll morgen folgen.