Bearbeitung der Kielbombe

Die Kielbombe muss noch weiter bearbeitet werden.

Heute entfernten wir den Steiger und die überstehenden Kernbolzen. Alles gar nicht so einfach, weil Blei ein ziemlich weiches Metall ist. Die Flex kommt also nicht in Frage - allein schon wegen der Bleipartikel in der Luft. Wir nehmen Raspeln, Feilen, Meißel, Hammer, Metallbohrer sowie eine Metallsäge zur Hand und stellen uns auf einen längeren Arbeitsabend ein.

Versuch mit der Säbelsäge

Mit dem Steiger ging es los. Die erste Idee war, Löcher in einer Reihe ziemlich nah aneinander in den Steiger zu bohren und dann das Blei Stück für Stück mit dem Meissel herauszuschlagen. Aber das Löcherbohren dauerte ziemlich lange. Die Akkus des Bohrschraubers waren schneller leergelutscht als uns lieb war. Das durchlöcherte Blei konnten wir zwar mehr oder weniger gut mit dem Hammer und dem Meißel abtragen. Aber uns gingen die geladenen Akkus viel zu schnell aus. Auch das Bohren funktionierte nicht so gut, wie wir uns das vorstellten.

Vielleicht klappt es ja besser mit der Säbelsäge, einen grob gezackten Sägeblatt und nicht zu schneller Hubfrequenz? Wir schnitten so Bleistücke aus dem Steiger wie man sonst mit einem scharfen Messer die Scheiben aus einer Keule vom Pata-Negra-Schinken schneidet. Was beim Schinken noch gewollt ist (nicht zu dünne Scheiben), dauert uns beim Steiger viel zu lange. Außerdem gab es keinen Rotwein.

Die Hilti bringts endlich

Dann kam uns die beste Idee des Abends! Mit Hammer und Meißel konnten wir einigermaßen gut das Blei abtragen. Warum also nicht einen XXL-Meißel nehmen? Herr Hilti ließ sich also nicht lange bitten. Die Mischung aus Kombihammer und Spatmeißel war unschlagbar. Das ging fast wie mit einem heißen Messer durch Nutella aus dem Kühlschrank. OK, wesentlich langsamer, und die Schnittflächen waren auch nicht so eben - aber effektiver und sauberer als alles andere am heutigen Abend. Zuerst schlugen wir eine Kerbe oben längs in den Steiger. Dann trennten wir ein Stück waagerecht heraus. So ging es 3-cm-weise vorwärts.

Nachdem alles abgetragen war, hämmerten wir die Schnittfläche glatt so gut es ging. Dann kamen die Raspeln und Feilen zum Einsatz, um die Oberfläche weiter zu verfeinern. Die überstehenden Kernbolzen links und rechts trennten wir mit der Säbelsäge ab. Danach war weiter Oberflächenbearbeitung angesagt. Raspeln, Feilen, Schleifen...

Raspeln, Feilen, Schleifen

Wir sind zufrieden mit dem Ergebnis - müssen aber die Oberflächenqualität noch verbessern.

Die Rhepro wird ja schließlich eine Regattaziege.

Entformung Teil 2

Heute konnten wir die untere Gussform entfernen.

Während der vergangenen Woche wurde die Palette mit der teilentformten Kielbombe in eine andere Halle mit Portalkran transportiert. Ohne den Kran wäre die Entformung um Größenordnungen komplizierter verlaufen.

Entformung durch Anheben

Und mit Kran ein Kinderspiel. Links und rechts brachten wir zwei Schlaufen an und konnten damit die Kielbombe samt unterer Form anheben und vorsichtig auf die Seite legen. Wir zogen die Schlaufen wieder kurz etwas nach und legten die Kielbombe auf den Steiger. Jetzt mussten die Schlaufen genau an das vordere und hintere Ende der Form geschoben werden, damit ausschließlich die Form gehoben wurde. Mit wohldosierten homöopathischen Aufwärtsbewegungen hoben wir die Gussform an, bis alles etwa einen Zentimeter über dem Hallenboden schwebte. Zusammen mit der Gravitationskraft und einem Kantholz halfen wir der Kielbombe aus der Form. Ein paar Mal auf das hervorstehende Kielblech geschlagen und die Kielbombe sprang aus der Form. Erneut homöopathische Aufwärtsbewegungen, etwas Kantholz und schon war die Kielbombe vollständig entformt. Kielbombe und Form sind wohlauf. Wieder einmal zeigte sich: richtiges Werkzeug - und schon kann man vernünftig arbeiten.

Wie schon bei der oberen Gussform ist an einer Stelle ein kleineres Stück auf der Innenseite herausgebrochen - aber nichts dramatisches. 

Die Oberfläche präsentierte sich absolut zufriedenstellend. Sie ist auf der Oberseite sehr glatt. An den Seiten im Übergangsbereich zwischen Unter- und Oberform sind einige Unebenheiten zu finden. Diese sind aber auf kleinere Lufteinschlüsse in der Betongussform zurückzuführen. Diese vor dem Guss noch mit hitzebeständigem Füllmaterial zuzuspachteln hätte uns zeitlich noch weiter zurückgeworfen. Außerdem wird in einem späteren Arbeitsschritt die Kielbombe noch gespachtelt, mit einigen Glasfaserlagen einlaminiert, geschliffen und lackiert. Soviel zur Kosmetik. Viel wichtiger ist die Funktion!

Kielbombe und Kielblech

Und darüber gibt es nur positives zu berichten! Die Kielbombe ist bestens ausbalanciert. Das Kielblech steht senkrecht zur Mittelebene und ist optimal positioniert, was sich beim Anheben der Kielbombe mit dem Kran zeigte. Die Kielbombe hing schön waagerecht am Kran. Genauso wird sie in naher Zukunft in die Kielfinne geklebt.

Im nächsten Schritt wird der Steiger entfernt, der etwas überstehende Kielbolzen abgesägt, der Übergangsbereich entgratet und die Oberfläche stellenweise glattgefeilt.

Entformung Teil 1

Heute haben wir die Kielbombe teilweise entformt.

Aber zuerst einmal mussten wir die Palette mit der Kielbombe und den Formen vom Anhänger in die Halle verfrachten. Gar nicht so einfach bei einem Gesamtgewicht von ca. 300 kg.

Wir konnten kurzfristig einen sogenannten Hochhubwagen organisieren. Das ist ein Hubwagen mit Hebefunktion. Nach etwas Rangierarbeit und unter Mithilfe eines Kantholzes konnten wir die Palette in die Halle wuchten.

Entformung mit Holzkeilen

Die Metallbänder waren schnell entfernt. Jetzt aber kam der schwierige Teil: Entformung. Mit kleinen Holzstücken, die wir nach und nach wie Keile rundherum in den Spalt zwischen Unter- und Oberschale schlugen, gelang es uns die obere Halbschale zu lösen. Jetzt war wieder der Moment da, wo wir uns über die fehlenden Griffmulden ärgerten. Mit den Keilen vergrößerten wir den Spalt und konnten irgendwann dazwischen greifen. Jetzt ließ sich das Oberteil gut hochheben und auf die Seite legen.

Silbrig-matt präsentierte sich uns die Kielbombe. Erstaunlich gut auch die Oberfläche. Wir sind mit der Oberflächenqualität sehr zufrieden!

Links und rechts des Steigers gab es kleinere Lufteinschlüsse. Die Luftbläschen schafften es vor dem Erstarren des Bleis nicht mehr nach draußen. An diesen Stellen ist die Oberfläche sehr rauh und uneben. Hier werden wir etwas feilen und spachteln müssen. Im Bereich des Kernbolzens ist ein kleiner Teil aus der Betonform herausgeplatzt, was aber dort keine negativen Auswirkungen auf die Oberfläche hatte.

Obere Halbschale entformt

Für eine Top-Oberflächenqualität hätte man eine Stahlgussform benötigt oder vorher das Positiv in Quarzsand abformen müssen. Beide Alternativen sind aber deutlich kostenintensiver als unsere Betonform.

Die untere Halbschale konnten wir in unserer Halle nicht entformen. Dazu müssen wir sie mit der Bleibombe umdrehen, wozu wir einen Kran benötigen. Schließlich wollen wir noch lange Spaß an unseren Bandscheiben haben.

Insgesamt überstand die Form den Guss und die Entformung erstaunlich gut und kann definitiv wiederverwendet werden. Wir werden die Formteile in Kürze wieder nach Hamburg transportieren und dem SC Rhe übergeben, sodass sie für den nächsten Interessenten, der eine Rhepro bauen will, zur Verfügung stehen.

Die Entformung der Unterschale und die Nachbearbeitung der Oberfläche nehmen wir als nächstes in Angriff.

Die Kielbombe wird gegossen

Endlich ist es soweit! Wir gießen heute unsere Kielbombe!

Ein herzliches Dankeschön an dieser Stelle an unseren Sponsor Schumacher Metall in Rommerskirchen! In etwas mehr als einer Stunde waren alle Arbeiten sauber und professionell ausgeführt! Und wir können endlich den Arbeitspunkt "Kielguss" abhaken.

Aber der Reihe nach. Die Betongussformen und das gespendete Blei (hauptsächlich Reste von Dachdeckern) wurden gestern Abend auf den Anhänger geladen, sodass wir heute Morgen zeitig losfahren konnten. Bei Schumacher Metall angekommen, ging es zunächst mit Fahrzeug und Anhänger auf die Waage. Anschließend wurde unser mitgebrachtes Blei entladen. Die Differenz auf der Waage ergab 270 kg.

Das Blei kocht bei 380°C

Ein Mitarbeiter der Firma transportierte die Gussformen mit dem Gabelstapler in die Werkshallen. Dort kochte bereits Blei bei ca. 380°C für mehrere Gewichte inklusive auch unserer geplanten 220 kg. Wie man uns erklärte, war Antimon zur Härtung in entsprechender Konzentration zugesetzt.

Die Haarrisse in der Betonform, über die wir uns (oder ich mir) so viel Gedanken gemacht haben, spielten überhaupt keine Rolle. Wir hätten uns vielmehr Gedanken über Griffmulden zur besseren Handhabung der Formen machen sollen. Naja, Lernkurve und so - das nächstes Mal. Das Kielblech war bestens in den Schlitz eingepasst und durch den Bolzen auch gesichert. Eine weitere Abdichtung nach unten war nicht erforderlich. Zwischen Unter- und Oberschale kam nur noch eine Dichtschnur. Die Halbschalen wurden passgenau übereinander gelegt. Zur Ausrichtung gab es in der Ober- und Unterschale jeweils ein Loch, in das ein Holzdübel gesteckt wurde. Aussen auf den Formen befindet sich eine Markierung, damit die Formenteile nicht aus Versehen um 180° gedreht aufeinandergelegt werden. Schraubzwingen pressten die Anordnung zusammen. Wir sind bereit!

Durch den Rüssel wird das Blei eingefüllt

Ein Mitarbeiter nahm sich den Schweißbrenner und erhitzte das Rohr, durch das das Blei gepumpt werden sollte. Zuerst wurde ein Gewicht in Form eines Kegelstumpfs gegossen. Dann hielt der Gießer das Rohr in unsere Form und ließ das Blei bis zum Steiger hineinlaufen. Die Form hielt erwartungsgemäß dicht. Das flüssige Blei blubberte ganz ordentlich. Restfeuchtigkeit, wie uns gesagt wurde. Man kann Betonformen solange trocknen lassen, wie man will. Beim Gießen tritt Restfeuchte aus der Form aus. Mit einer Schöpfkelle wurde nach und nach noch etwas Blei nachgegossen, nachdem der Schweißbrenner kurz wieder auf die Öffnung des Steigers gehalten wurde. Das war es! Fertig! Wow! So schnell? Unsere Bleibombe muss jetzt nur noch aushärten.

Wir wurden zum Kaffee in den Besprechungsraum eingeladen, wo wir entspannt warteten, bis alles transportbereit war. Die Mitarbeiter von Schumacher Metall hatten Form und Bleibombe auf eine Palette gelegt und mittels Metallbändern festgezurrt. So kann auch beim Transport nichts mehr verrutschen. Kurz bevor wir wieder zurück nach Aachen fuhren, ging es noch einmal auf die Waage.

Unser Bleikiel hat ein Gewicht von 210 kg. Und unsere Arbeitsliste einen gewichtigen Punkt weniger!

Die nächsten Arbeitsschritte nach vollständiger Auskühlung sind Entformung, Oberflächenbearbeitung und das Einlaminieren in die Kielfinne.

Aufräumen und Umkramen

Heute ist nichts Spannendes passiert. Deshalb auch keine Fotos.

Wir haben die Halle aufgeräumt und mussten eine Ecke freikramen, um Zugang zu zwei Fallrohren zu gewährleisten. Die Wartungsarbeiten daran stehen Mittwoch auf dem Plan.

Einige kleine Arbeiten wurden gestern noch am Kielblech erledigt. Die Vorbereitungen für den Kielguss laufen. Der Anhänger ist organisiert. Formen und Material werden in Kürze abgeholt. Termin ist nächste Woche!

Arbeiten an der Kielfinne

Kielblech in der Kielfinne

Das Kielblech wird nach dem Guss der Kielbombe in die Kielfinne eingeklebt.

Dabei müssen wir aufpassen, dass es genau mittig zwischen beide Kielfinnenhalbschalen positioniert wird. Von der Anströmkante sind es ca. 40 mm. Von der Abrisskante sind es ca. 92 mm. Das Kielblech darf nicht verkanten und muss parallel zu beiden Halbschalen liegen.

Wie kann man das Kielblech so positionieren, dass es genau richtig liegt?

Zuerst probierten wir, jeweils am unteren Ende der Kielfinnenhalbschale einige Lagen Glasfaser zu laminieren, in die wir den Ausschnitt für das Kielblech schneiden wollten. Alles sehr aufwendig, unsauber und (wie sich herausstellte) wenig praktikabel. Also musste das Glas wieder heruntergeschliffen werden. Blindleistung und Erfahrungsgewinn gleichzeitig.

Die zündende Idee kam uns heute. Die Linie zwischen Anström- und Abrisskante ist genau die Mittellinie. Wir legten ein Stück Dachlatte auf die Halbschale. Die Unterseite bildet die Mittellinie. Aus der Dachlatte müssen wir bei einer Kielblechdicke von 10mm auf 220mm Länge also 5 mm herausschneiden, um genau die richtige Mittelposition zu haben.

Kielkastenführung

Oder wir setzen ein 5mm breites Holzstück drauf und sparen uns das Herausschneiden. Dann brauchen wir nur noch das Kielblech mit der Dachlatte zu verbinden und können es genau ausrichten, während es im Epoxy-Harz schwimmt und selbiges in Ruhe aushärtet. Für die Verbindung zwischen Dachlatte und Kielblech müssen wir noch ein paar Löcher mit Gewinde in das Kielblech bohren.

Das gleiche Spielchen spielen wir am oberen Ende der Kielfinne mit der Kielkastenführung.

Außerdem gibt es Neuigkeiten zum Guss der Kielbombe. Dazu später mehr...

Arbeiten an der Klebefuge - Teil 2

Klebefuge zwischen Haupt- und Kollisionsschott

Für das Verkleben von Rumpf und Deck haben wir die Arbeiten im hinteren Teil des Rumpfes, d.h. zwischen Hauptschott und Heckspiegel, bereits abgeschlossen.

Nun war der Teil zwischen Hautp- und Kollisionsschott dran. Keine grosse Sache, nur sehr staubig. Mit dem Winkelschleifer und einer Trennscheibe haben wir das innere Laminat durchtrennt und einen ca. 30 mm breiten Streifen entfernt. Der dahinterliegende Schaumkern wurde mit der Schruppscheibe schön rund geschliffen.

Jetzt müssen noch Kleinigkeiten im Bereich der Schotten bearbeitet werden - und zwar dort, wo man mit dem Winkelschleifer leider nicht rankommt.

Weitere Materialien sind eingetroffen

unidirektionale Kohlefaser

Für die Fortsetzung der Arbeiten sind weitere Materialien eingetroffen.

Zum einen unidirektionales Kohlefaserband. Das brauchen wir noch für Arbeiten am Kielschwert und an der Deck-Rumpf-Verbindung.

Zum anderen vier Blöcke PET für die Kielfinnengleitlager in Rumpf und Kielkasten.

Zwei Blöcke werden im Kielfinnendurchlass im Rumpf verbaut. Die anderen beiden Blöcke werden im oberen Teil im Kielkasten eingesetzt.

PET für die Gleitlager

Im Hintergrund bereiten wir den Guss der Kielbombe vor.

Vorbereitung der Klebefuge

In nächster Zeit wollen wir das Deck auf den Rumpf kleben. Bis es aber soweit ist, werden wir zunächst alle Arbeiten im Innern des Schiffes abschliessen.

Leider wurde beim Formenbau des Decks nicht berücksichtigt, dass die Klebekante am Deck auch schlüssig am Laminat des Rumpfs anliegen kann.

Vorbereitung der Verklebung

Die Klebekante steht überall im rechten Winkel vom Deck ab. Das haut zwar im Bugbereich hin. Aber je weiter man nach achtern kommt, desto schräger stehen Klebekante und Rumpflaminat zueinander. Also mussten wir insbesondere im Heckbereich die Klebekante etwas kürzen. Dadurch verkleinert sich natürlich auch die Klebefläche. Innen werden wir also noch die Verklebung mit unidirektionaler Kohlefaser überlaminieren.

Das hat zwei Gründe. Erstens wird damit die Deck-Rumpf-Verbindung verstärkt. Zweitens verschliessen wir damit den im Klebebereich offen liegenden Schaum des Rumpfsandwichs.

Damit es beim Überkleben mit Kohlefaserband keine 90°-Knicke gibt, nahmen wir etwas Material von der inneren CFK-Lage ab. Der Sandwichschaum wurde (falls überstehend) zurechtgeschliffen, oder wird noch mit zusätzlichen angeschrägten Schaumklötzchen aufgebaut.

Das Deck kann bald kommen...

Radien sind geschliffen

Rundung für die Laschen aus Kohlefasern

Heute konnten wir die fehlenden Radien am Kielblech schleifen.

Mit dem Winkelschleifer, jeweils einer Schrupp- und Fächerscheibe und zwischendurch mal ein Blatt mit 80er Körnung, gelang es recht zügig, die erforderlichen Radien zu schleifen.

Und da wir alle Schleifapparaturen schon in Stellung brachten, haben wir kurzentschlossen noch einige Kanten an den Kielfinnen entgratet.