Beginn mit dem Ruder

Heute haben wir letzte Stellen am Deck ausgebessert. Als Verfahren kommt wie üblich das Vakuum-Sack-Verfahren zum Einsatz. Außerdem haben wir die Laminierung des Ruders, des Ankerkastendeckels und der Heckdeckel vorbereitet.

Die Carbongelege wurden in Epoxydharz getränkt und aufgelegt. Die nächste Lage bildet das Abreißgewebe, gefolgt von roter Lochfolie und einem Saugvließ. Abgedichtet wird die Stelle durch die Vakuumfolie, die mittels Tacky-Tape (doppelseitiges, schwarzes, flexibles Klebeband) mit dem Deck verbunden wird. Danach wird die Vakuumpumpe eingeschaltet.

Die Carbonlagen werden fest an das Deck gepresst. Überschüssiges Harz wird im Saugvließ aufgefangen, was man auf dem Foto an den dunklen Stellen im Saugvließ gut erkennt. 
Das Vakuum wird ca. 24h gehalten. Bis dahin ist auch das Harz ausgehärtet. Mit demselben Verfahren werden auch das Ruder, der Ankerkastendeckel und die Niedergangabdeckung hergestellt. Der Aufbau von außen nach innen:  

• Glasfasergelege
• 3x Carbongelege (0°/90°)
• Schaum

Glasfasergelege kommt auf die Oberfläche, um diese später besser schleifen und spachteln zu können. Die Formen sind vorbereitet und die Gelege zugeschnitten. Alle Hilfsmaterialien (Trennfolie, Lochfolie, Saugvliess) ebenfalls, sodass beim nächsten Mal diese Teile laminiert werden.

Das Ergebnis ist gut!

Rolf war gestern neugierig und hat sich das Ergebnis von Dienstag mal angesehen: Sieht gut aus, alles hart geworden. Eine Stelle hat er auch schon geöffnet (d.h. Vakuumsack, Vlies und Lochfolie) entfernt. Die Laminatqualität sieht auch okay aus. Am Wochenende oder am nächsten Dienstag werden die beiden fehlenden Stellen am Deck laminiert. Da das mit der Infusion mangels ausreichender Dichtigkeit nicht funktioniert, kommt dann also auch das Vakuumsackverfahren (wie die drei anderen Stellen) zum Einsatz.

Der Laminataufbau bleibt dabei wie geplant (von unten): 

• einmal Glasgewebe (nicht für die Festigkeit, aber wir brauchen da eine Art interne Flieshilfe für das Harz)
• der grüne Sandwichschaum
• die bereits zugeschnittenen Lagen Carbon  
• das Abreißgewebe (auf jeden Fall eindeutig größer als das neue Laminat)

darauf kommt dann: 

• die rote (!) Lochfolie (ungefähr in der Größe des Abreißgewebes oder etwas größer)
• der Saugvließ (kleiner als Lochfolie)
• Vakuumanschluss (möglichst weit weg vom neuen Laminat, Verbindung zum Saugvließ erforderlich, in das Ende vom Schlauch etwas Saugvließ o.ä. stecken, damit er sich unter Vakuum nicht verschließen kann)
• Vakuumfolie

Das gleiche Harzsystem verwenden, also RIMR235 mit RIMH1366. Mischungsverhältnis 100 : 30 nach Gewicht, also 100 g RIMR235 mit 30 g RIMH1366. Die einzelnen Lagen können wieder auf der Plastikfolie “getränkt” werden oder gleich im Deck. Bitte darauf achten, dass der Schaum flächig mit Harz eingesetzt wird, auch an den Seiten (Anbindung des Sandwichmaterials an die Decklagen ist der typische Schwachpunkt solcher Laminate).

Alles doch ganz einfach, oder?

Ausbesserung kleiner Stellen am Deck

 
Das Deck hat leider einige Stellen, die noch optimiert werden müssen. Die Entformung war nicht ganz so einfach, und das Deck hat leichte Schäden davongetragen.

Außerdem gab es noch einen kleinen Transportschaden, der ebenfalls behoben werden mußte.

Letzte Woche haben wir alles vorbereitet, sodaß wir heute mal wieder mit flüssigem Expoxy arbeiten werden.
Evtl. werden noch einige Kleinteile für das Ruder vorbereitet. 


Für die kleinen Flächen lohnt es sich nicht, die Stellen im Vakkuminjektionsverfahren auszubessern. Wir laminieren deshalb mit der Hand. D. h. das Expoxy-Harz wird per Pinsel auf die einzelnen Kohlefaserstücke aufgetragen. Die getränkten Stücke werden auf das Deck aufgelegt. Jede Lage um 90° gedreht. Darauf kommt das Abreißgewebe (weiß mit rotem Streifen) und die Lochfolie. Das weiße Vlies bildet den Abschluß. Die Reparaturstelle wird von oben mit Folie abgedichtet. Sie wird mit doppelseitigem elastischem Klebeband am Deck befestigt. Ebenso die Schlauchdurchführung.

Sobald die Vakuumpumpe eingeschaltet wird, werden die Lagen fest an das Deck gepresst. Ausserdem wird das Harz gut verteilt. Die Vakuumpumpe unseres Sponsors Oerlikon läuft danach ca. 24h und hält wie gewohnt sehr gut das Vakuum.

Die Bilder findet ihr wie immer in unserer Galerie.

Deckskanten absägen

Letzte Woche haben wir das Deck aus Kornelimünster geholt, was quasi einer Werbetour gleichkam.
So ein Deck weit oben auf den Stützen eines H-Boot Trailers erregt schon eine gewisse Aufmerksamkeit in der Aachener City.

Heute wurden die Kanten abgesägt. Das staubte wieder ganz ordentlich. Ausserdem bereiteten wir die Ausbesserung einiger Fehlstellen, die beim Entformen und beim Transport entstanden sind, vor.

Wobei... Das Deck hat natürlich keine Fehlstellen - es hat Charakter!

Deck zurück in die Rhepro-Halle

 
Das Deck der Rhepro wird von Kornelimünster in die Rhepro-Halle am Heizkraftwerk gebracht. Dafür braucht man mindestens fünf Leute, ein Auto mit AHK (Rolf), einen H-Boot-Trailer aus der Halle, Holzbalken, Spanngurte und einige Böcke, um das Deck in der Rhepro-Halle zu lagern. 

Die Aktion dauert ca. 4 - 5 Stunden. Bei besten Wetterbedingungen erregte der Transport viel Aufmerksamkeit, als wir quer durch Aachen zur Rheprohalle nach Melaten fuhren. 

 
Das Deck wurde gesäubert und kopfüber aufgebockt. Einige Folien der Vakuuminjektion wurden bereits entfernt. Das Deck hat sich sozusagen "gehäutet".
Dort haben wir die Gelegenheit genutzt, um die Passgenauigkeit der Schotten und des Längsträgers zu testen.

Test bestanden! Die Teile wurden maßstabsgetreu aufgezeichnet und auch ausgeschnitten.

Obwohl schon viel "Blut" geflossen ist, geht es nächsten Dienstag mit einem ganz langen Schnitt weiter…

Handlaminierung der Kanten

Am letzten Dienstag haben wir das letzte Schott ausgesägt, die Kanten geschliffen und einige Kanten mit flüssigem Harz versiegelt.

Jetzt werden noch offene Kanten der Schotten und Spanten mit einer Lage Carbon überlaminiert. Das erhöht gerade bei den Schotten mit potentiell hoher Belastung deutlich die Steifigkeit. Zur Anwendung kommt das klassische Handlaminierverfahren.

 
Sobald das Harz ausgehärtet ist, sind die Schotten und Spanten fertig für den Einbau. Das Handlaminierverfahren kommt später nochmal zum Einsatz, wenn weitere Kleinteile gebaut werden oder wenn die Schotten und Spanten am Rumpf fixiert werden.
Als nächstes kommt das Deck wieder aus Kornelimünster zur Halle am Heizkraftwerk. Am Deck müssen einige Schäden, die beim Entformen entstanden sind, repariert werden. Ausserdem müssen wir die Kanten besäumen, die Verstärkung für die Beschläge einbauen und Ausschnitte für Luk und Ankerkasten sägen. 

Weitere Bilder gibt es wie immer in der Galerie.

Versiegelung der Schnittkanten

Nachdem die Schotten am vergangenen Samstag komplett gesägt worden sind, müssen jetzt die Schnittkanten mit Harz versiegelt werden bzw. eine dünne Lage Laminat aufgebracht werden.

Der PVC Schaum AIREX® C70 unseres Sponsors Gaugler & Lutz ist zwar ein geschlossen poriger Schaum, bei längerer und intensiver Wasserbelastung könnte aber doch Feuchtigkeit durch die Schnittkante des Sandwichs eindringen. Die Schnittkanten, die später nicht unter Belastung stehen, werden deshalb mit einem höher viskosen Expoxydharz (Epikote LR20 mit einer Abmischung aus Epikure EK111 und EK960) beschichtet und somit versiegelt.

Das Harz wird mittels eines Pinsels auf die Schnittkanten aufgetragen. Sieht ein wenig wie Zuckerrübensirup aus - schmeckt aber nicht so gut. Die rötliche Farbe kommt von dem sehr schnellen Härter EK111.

Die Versiegelung der Schnittkanten stellt sicher, dass der Sandwichschaum der Innenteile trocken bleibt, auch wenn das Boot mal von innen nass wird.

Eine zusätzliche Lage Carbongelege kommt auf diejenigen Kanten, die später höheren mechanischen Belastungen ausgesetzt sein werden. Typische Stellen sind da, wo andere Teile später auf den Schnittkanten aufliegen. Eine Lage Carbongelege mit demselben Harzsystem erhöht hierbei wesentlich die Stabilität des Bauteils.

Weitere Bilder sind in der Galerie zu sehen.

Restliche Schotten ausgeschnitten

Am Samstag haben wir die restlichen angezeichneten Schotten geschnitten und die Kanten gebrochen. 

Am kommenden Dienstag geht es weiter.

Die Bilder dazu findet ihr in unsere Galerie.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Ausschneiden der Formteile

Am Dienstag haben wir damit begonnen, die Formteile auszuschneiden. Die Schotten und sonstige Teile wurden im Januar in Aachen im Vakuuminjektionsverfahren hergestellt.
Wir haben jetzt also eine Arbeitsplatte mit ca. 2,50m Breite und 4m Länge. Außen die Carbonlagen, innen der Schaumkern.

Zur Bearbeitung müssen wir Pressluftwerkzeuge nehmen, weil die Kohlefasern bei der Bearbeitung mit einer Elektro-Stichsäge den elektrischen Moter schädigen würden.

Vor dem Ausschneiden werden die Teile aufgezeichnet. Bei einigen Teilen haben wir eine Schablone über die Trennschicht mit einlaminiert. Gesägt wird mit handelsüblichen Sägeblättern. Anschließend werden die Schnittkanten entgratet.
Die Schnittkanten werden später per Hand laminiert.

Es ist erstaunlich, wie leicht und stabil die Formenteile sind. Hier seht ihr die Verstärkung, die zwischen Kiellinie und Achterdeck verbaut wird. Und hier findet ihr noch weitere Bilder.

Regelmäßiger Hallenabend

Hallo zukünftige RhePro-Segler,

die Sache hat nur einen Haken:    bevor wir den RhePro segeln können, müssen wir ihn fertig bauen!

Ganz grob liegen jetzt die folgenden Arbeitsschritte an:

• Schotten aussägen
• Rumpf in die Halle am Heizkraftwerk bringen
• Schotten einlaminieren
• Deck vorbereiten
• Deck auf den Rumpf setzen

Dazu wollen wir ab jetzt einen regelmäßigen Hallenabend einrichten. Wer also an dem weiteren Bootsbau live und in Farbe mitmachen will:

RhePro-Hallenabend, Dienstags ab 18:00 in der Halle am Heizkraftwerk

Der Nächste ist also am 03.07.2012. Da werden wir die Halle so vorbereiten, dass wir Platz zum Sägen der Schotten haben (altdeutsch: aufräumen), die Maße von den Plänen auf die Platten übertragen und vielleicht den ersten und auch zweiten Schnitt machen.

Wer mitmachen will, meldet sich bitte bei Rolf (per Email), damit er die Arbeiten besser planen und vorbereiten kann.

Andreas hat bereits zugesagt und bringt als Anreiz für weitere Teilnehmer einen kühlen Kasten Jever Fun mit.