Die Kielbombe wird gegossen

Endlich ist es soweit! Wir gießen heute unsere Kielbombe!

Ein herzliches Dankeschön an dieser Stelle an unseren Sponsor Schumacher Metall in Rommerskirchen! In etwas mehr als einer Stunde waren alle Arbeiten sauber und professionell ausgeführt! Und wir können endlich den Arbeitspunkt "Kielguss" abhaken.

Aber der Reihe nach. Die Betongussformen und das gespendete Blei (hauptsächlich Reste von Dachdeckern) wurden gestern Abend auf den Anhänger geladen, sodass wir heute Morgen zeitig losfahren konnten. Bei Schumacher Metall angekommen, ging es zunächst mit Fahrzeug und Anhänger auf die Waage. Anschließend wurde unser mitgebrachtes Blei entladen. Die Differenz auf der Waage ergab 270 kg.

Das Blei kocht bei 380°C

Ein Mitarbeiter der Firma transportierte die Gussformen mit dem Gabelstapler in die Werkshallen. Dort kochte bereits Blei bei ca. 380°C für mehrere Gewichte inklusive auch unserer geplanten 220 kg. Wie man uns erklärte, war Antimon zur Härtung in entsprechender Konzentration zugesetzt.

Die Haarrisse in der Betonform, über die wir uns (oder ich mir) so viel Gedanken gemacht haben, spielten überhaupt keine Rolle. Wir hätten uns vielmehr Gedanken über Griffmulden zur besseren Handhabung der Formen machen sollen. Naja, Lernkurve und so - das nächstes Mal. Das Kielblech war bestens in den Schlitz eingepasst und durch den Bolzen auch gesichert. Eine weitere Abdichtung nach unten war nicht erforderlich. Zwischen Unter- und Oberschale kam nur noch eine Dichtschnur. Die Halbschalen wurden passgenau übereinander gelegt. Zur Ausrichtung gab es in der Ober- und Unterschale jeweils ein Loch, in das ein Holzdübel gesteckt wurde. Aussen auf den Formen befindet sich eine Markierung, damit die Formenteile nicht aus Versehen um 180° gedreht aufeinandergelegt werden. Schraubzwingen pressten die Anordnung zusammen. Wir sind bereit!

Durch den Rüssel wird das Blei eingefüllt

Ein Mitarbeiter nahm sich den Schweißbrenner und erhitzte das Rohr, durch das das Blei gepumpt werden sollte. Zuerst wurde ein Gewicht in Form eines Kegelstumpfs gegossen. Dann hielt der Gießer das Rohr in unsere Form und ließ das Blei bis zum Steiger hineinlaufen. Die Form hielt erwartungsgemäß dicht. Das flüssige Blei blubberte ganz ordentlich. Restfeuchtigkeit, wie uns gesagt wurde. Man kann Betonformen solange trocknen lassen, wie man will. Beim Gießen tritt Restfeuchte aus der Form aus. Mit einer Schöpfkelle wurde nach und nach noch etwas Blei nachgegossen, nachdem der Schweißbrenner kurz wieder auf die Öffnung des Steigers gehalten wurde. Das war es! Fertig! Wow! So schnell? Unsere Bleibombe muss jetzt nur noch aushärten.

Wir wurden zum Kaffee in den Besprechungsraum eingeladen, wo wir entspannt warteten, bis alles transportbereit war. Die Mitarbeiter von Schumacher Metall hatten Form und Bleibombe auf eine Palette gelegt und mittels Metallbändern festgezurrt. So kann auch beim Transport nichts mehr verrutschen. Kurz bevor wir wieder zurück nach Aachen fuhren, ging es noch einmal auf die Waage.

Unser Bleikiel hat ein Gewicht von 210 kg. Und unsere Arbeitsliste einen gewichtigen Punkt weniger!

Die nächsten Arbeitsschritte nach vollständiger Auskühlung sind Entformung, Oberflächenbearbeitung und das Einlaminieren in die Kielfinne.

Aufräumen und Umkramen

Heute ist nichts Spannendes passiert. Deshalb auch keine Fotos.

Wir haben die Halle aufgeräumt und mussten eine Ecke freikramen, um Zugang zu zwei Fallrohren zu gewährleisten. Die Wartungsarbeiten daran stehen Mittwoch auf dem Plan.

Einige kleine Arbeiten wurden gestern noch am Kielblech erledigt. Die Vorbereitungen für den Kielguss laufen. Der Anhänger ist organisiert. Formen und Material werden in Kürze abgeholt. Termin ist nächste Woche!

Arbeiten an der Kielfinne

Kielblech in der Kielfinne

Das Kielblech wird nach dem Guss der Kielbombe in die Kielfinne eingeklebt.

Dabei müssen wir aufpassen, dass es genau mittig zwischen beide Kielfinnenhalbschalen positioniert wird. Von der Anströmkante sind es ca. 40 mm. Von der Abrisskante sind es ca. 92 mm. Das Kielblech darf nicht verkanten und muss parallel zu beiden Halbschalen liegen.

Wie kann man das Kielblech so positionieren, dass es genau richtig liegt?

Zuerst probierten wir, jeweils am unteren Ende der Kielfinnenhalbschale einige Lagen Glasfaser zu laminieren, in die wir den Ausschnitt für das Kielblech schneiden wollten. Alles sehr aufwendig, unsauber und (wie sich herausstellte) wenig praktikabel. Also musste das Glas wieder heruntergeschliffen werden. Blindleistung und Erfahrungsgewinn gleichzeitig.

Die zündende Idee kam uns heute. Die Linie zwischen Anström- und Abrisskante ist genau die Mittellinie. Wir legten ein Stück Dachlatte auf die Halbschale. Die Unterseite bildet die Mittellinie. Aus der Dachlatte müssen wir bei einer Kielblechdicke von 10mm auf 220mm Länge also 5 mm herausschneiden, um genau die richtige Mittelposition zu haben.

Kielkastenführung

Oder wir setzen ein 5mm breites Holzstück drauf und sparen uns das Herausschneiden. Dann brauchen wir nur noch das Kielblech mit der Dachlatte zu verbinden und können es genau ausrichten, während es im Epoxy-Harz schwimmt und selbiges in Ruhe aushärtet. Für die Verbindung zwischen Dachlatte und Kielblech müssen wir noch ein paar Löcher mit Gewinde in das Kielblech bohren.

Das gleiche Spielchen spielen wir am oberen Ende der Kielfinne mit der Kielkastenführung.

Außerdem gibt es Neuigkeiten zum Guss der Kielbombe. Dazu später mehr...

Arbeiten an der Klebefuge - Teil 2

Klebefuge zwischen Haupt- und Kollisionsschott

Für das Verkleben von Rumpf und Deck haben wir die Arbeiten im hinteren Teil des Rumpfes, d.h. zwischen Hauptschott und Heckspiegel, bereits abgeschlossen.

Nun war der Teil zwischen Hautp- und Kollisionsschott dran. Keine grosse Sache, nur sehr staubig. Mit dem Winkelschleifer und einer Trennscheibe haben wir das innere Laminat durchtrennt und einen ca. 30 mm breiten Streifen entfernt. Der dahinterliegende Schaumkern wurde mit der Schruppscheibe schön rund geschliffen.

Jetzt müssen noch Kleinigkeiten im Bereich der Schotten bearbeitet werden - und zwar dort, wo man mit dem Winkelschleifer leider nicht rankommt.