Manchmal muss es auch Stahl sein

Heute wurde wieder fleißig an unserer Rhepro gearbeitet.

Sägen, Bohren, Schleifen, Schrauben stand erneut auf der Tagesordnung.

Wir haben die neue Vorrichtung installiert, die es uns nun ermöglicht die äußere Laminatschicht des Rumpfes schnell und präzise an die Position des Decks anzupassen.

Keine Sorge, das Stahlungetüm bleibt aber nicht am Boot... doch manchmal muss es halt doch Stahl sein.

Nachdem wir bereits vorletzte Woche eine ähnliche Vorrichtung aus Holz gebastelt hatten, wurde uns jedoch schnell klar, dass hier etwas stabileres zum Einsatz kommen muss.



Wir haben auch mit neuen Methoden experimentiert Deck und Rumpf auf einem konstanten Abstand zu halten. Doch eine optimale Lösung lässt noch auf sich warten. Für unseren nächsten Versuch müssen wir allerdings noch neues Material beschaffen.

Einige Eindrücke des heutigen Abends könnt ihr euch hier ansehen.

Zwischendurch mal Schweißen

Es wird auch zwischen den regulären Rheproterminen am Boot gearbeitet. Die neue Vorrichtung für den vorderen Schiffsbereich ist nun fertiggestellt worden.

Viel Schlepperei und Schweißarbeit...
jetzt bleibt nur noch abzuwarten wie das ganze montiert aussieht.

Geschafft

Diese Woche haben wir eine neue Spreizungsmethoden an den Cockpitwänden des Decks getestet. Die Ergebnisse blieben allerdings unter unseren Erwartungen.

Auch Versuche den Abstand zw. Rumpf und Deck durch Schaumabstandshalter auf ein konstantes Maß zu bringen blieben leider erfolglos.



Allerdings konnten wir auch eine interessante Beobachtung machen, sodass wir eine der Hauptursachen für unsere Passungsprobleme identifiziert haben.
Kurzer Hand wurde die Stichsäge ausgepackt und eine spanende Korrektur am Deck vorgenommen. Bei solch professioneller Ausrüstung hatte das Carbon natürlich keine Chance   ;-)

Bilder

Ein bisschen Zwang muss sein

 
Unermüdlich arbeiten wir weiter  an der Anpassung von Rumpf und Deck.

Durch Schwindung, Eigenspannungen und Transport sind beide Bauteile leider nicht optimal aufeinander angepasst... Doch wir können bereits ein Licht am Ende des Tunnels erkennen. Diese Woche haben wir verschiedene Methoden erprobt um Deck und Rumpf noch besser in Form zu bringen.



Die Ergebnisse sind vielversprechend, sodass wir schon bald mit dem Einlaminieren der Schotten beginnen können.






Desweiteren haben wir diese Woche auch unsere letzten beiden Laminierarbeiten entformt. Die Bauteile gingen leicht aus der Form und sehen deutlich besser aus als unser letztes Exemplar.

Wie immer gibt es auch ein paar Bilder unserer Arbeit.

Schritt für Schritt

Erneut haben wir uns der optimalen Anpassung von Rumpf und Deck gewidmet.
Einige Kanten mussten noch weiter gesäubert und angepasst werden.

Beim Schleifen von Kohlefaser natürlich immer einen geeigenten Atemschutz tragen  ;-)

Desweiteren konnten wir die dritte Ruderblatthalbschale, die wir letzte Woche laminiert haben, entformen. Das Ergebnis ist dieses Mal leider nicht so gut geworden. Vermutlich ist der Temperaturabfall der letzten Wochen schuld. Daher werden wir diese Bauteil neu machen.

Hier einige Eindrücke.

Hochzeitsvorbereitungen auf Hochtouren

Deck und Rumpf passen sich immer besser einander an. Feinschliff, Grobschnitt und Biokarbon haben dabei geholfen.

Keine Sorge, das Holz kommt wieder raus.


Bilder? Galerie!

Nut ist jetzt fertig

Wir waren schon wieder fleißig!

Die Nut im Rumpf wurde fertig gestellt, die entsprechende Gegenseite am Deck wurde von Wachsresten gesäubert und angeschliffen.

Der Niedergang, der Ankerkasten und die Inspektionsdeckel wurden grob ausgesägt, damit wir aus dem Boot auch wieder heraus kommen. Man kann jetzt aus der "Eigner-Kabine" herausblicken!

Die Aufhängung des Decks wurde mit Taljen versehen, fein justiert und es wurden weitere Carbonteile für die Ruder vorbereitet.

Eine neue Drahtbürste hat schnell verstanden, wie aufreibend der Job als Drahtbürste an Carbonteilen ist.

Bilder gibt es wie immer in unserer Galerie.

Eine Nut im Rumpf gefräst

Vor der Hochzeit sind noch weitere Arbeitsschritte zu erledigen.

Dazu haben wir jetzt die Nut im Rumpf gefräst, die später das Deck aufnehmen wird. Dazu noch gemeißelt, gesägt, geschnitten, gebürstet und ausgeblasen.

Anstrengend, laut und staubig. Und deshalb auch nur 3 Bilder in der Galerie.

Probelauf der Hochzeit

Die Generalprobe für die Hochzeit steht an.

Zuerst wird alles vorbereitet. D. h. im Wesentlichen wird der obere Rand vom Rumpf abgetrennt, sodass eine ebene Auflagefläche entsteht. Darin wird später eine Nut gefräst, die das Deck aufnehmen wird. Die Schotten werden zur Probe eingesetzt und vermessen, vermessen, vermessen.

Jetzt ist alles bereit für den Probelauf. Das Deck wird auf den Rumpf zur Kontrolle aufgesetzt.

Passt!

Fotos wie immer in der Galerie.

Rumpf kommt wieder in die Halle

Der heutige Rhepro-Hallentag erforderte wieder viele zupackende Hände.

Es war ein größerer Einsatz. Einerseits wurde das Deck an die Decke gehängt und der Bock für den Rumpf ausgesägt und aufgestellt. Andererseits musste der Rumpf aus der Halle in Kornelimünster wieder zur Rhepro-Halle am Heizkraftwerkt gefahren werden.

Aufbau und Transport erfolgten parallel. Harry sorgte für den Haken an der Decke. Ein Team baute den Bock. Ein anderes Team holte den Rumpf ab.
Der Hochzeit steht also nichts mehr im Wege.

Die Bilder sind wie immer in unserer Galerie.

Das Ergebnis

Gestern wurden die Teile, also der Ankerkastendeckel, die Abdeckung über dem Niedergang und die ersten beiden Schalen für die Ruderblätter, entformt. Das Ergebnis ist auf den Bildern zu sehen.

Ruderblätter und Ankerkastendeckel

Heute laminieren wir die Ruderblätter und den Ankerkastendeckel. Aufgrund der Größe und Geometrie der Bauteile kam dabei nicht das Vakuuminfusions-Verfahren zum Einsatz, sondern das sogenannte Vakuum-Bagging.


Dabei werden die einzelnen Lagen in bewährter Art per Hand imprägniert und in der Form abgelegt. Anschließend wird das Laminat mit einer speziellen Lochfolie und einem Saugvlies abgedeckt. Danach kommt alles luftdicht unter eine Plastikfolie und es wird Vakuum gezogen.


Durch das Vakuum wird die im Laminat befindliche Luft und auch überschüssiges Harz durch die Lochfolie in das Saugvlies gesaugt. Die Qualität des Laminats wird so gesteigert.


Die Bilder findet ihr wie immer in unserer Galerie.

Beginn mit dem Ruder

Heute haben wir letzte Stellen am Deck ausgebessert. Als Verfahren kommt wie üblich das Vakuum-Sack-Verfahren zum Einsatz. Außerdem haben wir die Laminierung des Ruders, des Ankerkastendeckels und der Heckdeckel vorbereitet.

Die Carbongelege wurden in Epoxydharz getränkt und aufgelegt. Die nächste Lage bildet das Abreißgewebe, gefolgt von roter Lochfolie und einem Saugvließ. Abgedichtet wird die Stelle durch die Vakuumfolie, die mittels Tacky-Tape (doppelseitiges, schwarzes, flexibles Klebeband) mit dem Deck verbunden wird. Danach wird die Vakuumpumpe eingeschaltet.

Die Carbonlagen werden fest an das Deck gepresst. Überschüssiges Harz wird im Saugvließ aufgefangen, was man auf dem Foto an den dunklen Stellen im Saugvließ gut erkennt. 
Das Vakuum wird ca. 24h gehalten. Bis dahin ist auch das Harz ausgehärtet. Mit demselben Verfahren werden auch das Ruder, der Ankerkastendeckel und die Niedergangabdeckung hergestellt. Der Aufbau von außen nach innen:  

• Glasfasergelege
• 3x Carbongelege (0°/90°)
• Schaum

Glasfasergelege kommt auf die Oberfläche, um diese später besser schleifen und spachteln zu können. Die Formen sind vorbereitet und die Gelege zugeschnitten. Alle Hilfsmaterialien (Trennfolie, Lochfolie, Saugvliess) ebenfalls, sodass beim nächsten Mal diese Teile laminiert werden.

Das Ergebnis ist gut!

Rolf war gestern neugierig und hat sich das Ergebnis von Dienstag mal angesehen: Sieht gut aus, alles hart geworden. Eine Stelle hat er auch schon geöffnet (d.h. Vakuumsack, Vlies und Lochfolie) entfernt. Die Laminatqualität sieht auch okay aus. Am Wochenende oder am nächsten Dienstag werden die beiden fehlenden Stellen am Deck laminiert. Da das mit der Infusion mangels ausreichender Dichtigkeit nicht funktioniert, kommt dann also auch das Vakuumsackverfahren (wie die drei anderen Stellen) zum Einsatz.

Der Laminataufbau bleibt dabei wie geplant (von unten): 

• einmal Glasgewebe (nicht für die Festigkeit, aber wir brauchen da eine Art interne Flieshilfe für das Harz)
• der grüne Sandwichschaum
• die bereits zugeschnittenen Lagen Carbon  
• das Abreißgewebe (auf jeden Fall eindeutig größer als das neue Laminat)

darauf kommt dann: 

• die rote (!) Lochfolie (ungefähr in der Größe des Abreißgewebes oder etwas größer)
• der Saugvließ (kleiner als Lochfolie)
• Vakuumanschluss (möglichst weit weg vom neuen Laminat, Verbindung zum Saugvließ erforderlich, in das Ende vom Schlauch etwas Saugvließ o.ä. stecken, damit er sich unter Vakuum nicht verschließen kann)
• Vakuumfolie

Das gleiche Harzsystem verwenden, also RIMR235 mit RIMH1366. Mischungsverhältnis 100 : 30 nach Gewicht, also 100 g RIMR235 mit 30 g RIMH1366. Die einzelnen Lagen können wieder auf der Plastikfolie “getränkt” werden oder gleich im Deck. Bitte darauf achten, dass der Schaum flächig mit Harz eingesetzt wird, auch an den Seiten (Anbindung des Sandwichmaterials an die Decklagen ist der typische Schwachpunkt solcher Laminate).

Alles doch ganz einfach, oder?

Ausbesserung kleiner Stellen am Deck

 
Das Deck hat leider einige Stellen, die noch optimiert werden müssen. Die Entformung war nicht ganz so einfach, und das Deck hat leichte Schäden davongetragen.

Außerdem gab es noch einen kleinen Transportschaden, der ebenfalls behoben werden mußte.

Letzte Woche haben wir alles vorbereitet, sodaß wir heute mal wieder mit flüssigem Expoxy arbeiten werden.
Evtl. werden noch einige Kleinteile für das Ruder vorbereitet. 


Für die kleinen Flächen lohnt es sich nicht, die Stellen im Vakkuminjektionsverfahren auszubessern. Wir laminieren deshalb mit der Hand. D. h. das Expoxy-Harz wird per Pinsel auf die einzelnen Kohlefaserstücke aufgetragen. Die getränkten Stücke werden auf das Deck aufgelegt. Jede Lage um 90° gedreht. Darauf kommt das Abreißgewebe (weiß mit rotem Streifen) und die Lochfolie. Das weiße Vlies bildet den Abschluß. Die Reparaturstelle wird von oben mit Folie abgedichtet. Sie wird mit doppelseitigem elastischem Klebeband am Deck befestigt. Ebenso die Schlauchdurchführung.

Sobald die Vakuumpumpe eingeschaltet wird, werden die Lagen fest an das Deck gepresst. Ausserdem wird das Harz gut verteilt. Die Vakuumpumpe unseres Sponsors Oerlikon läuft danach ca. 24h und hält wie gewohnt sehr gut das Vakuum.

Die Bilder findet ihr wie immer in unserer Galerie.

Deckskanten absägen

Letzte Woche haben wir das Deck aus Kornelimünster geholt, was quasi einer Werbetour gleichkam.
So ein Deck weit oben auf den Stützen eines H-Boot Trailers erregt schon eine gewisse Aufmerksamkeit in der Aachener City.

Heute wurden die Kanten abgesägt. Das staubte wieder ganz ordentlich. Ausserdem bereiteten wir die Ausbesserung einiger Fehlstellen, die beim Entformen und beim Transport entstanden sind, vor.

Wobei... Das Deck hat natürlich keine Fehlstellen - es hat Charakter!

Deck zurück in die Rhepro-Halle

 
Das Deck der Rhepro wird von Kornelimünster in die Rhepro-Halle am Heizkraftwerk gebracht. Dafür braucht man mindestens fünf Leute, ein Auto mit AHK (Rolf), einen H-Boot-Trailer aus der Halle, Holzbalken, Spanngurte und einige Böcke, um das Deck in der Rhepro-Halle zu lagern. 

Die Aktion dauert ca. 4 - 5 Stunden. Bei besten Wetterbedingungen erregte der Transport viel Aufmerksamkeit, als wir quer durch Aachen zur Rheprohalle nach Melaten fuhren. 

 
Das Deck wurde gesäubert und kopfüber aufgebockt. Einige Folien der Vakuuminjektion wurden bereits entfernt. Das Deck hat sich sozusagen "gehäutet".
Dort haben wir die Gelegenheit genutzt, um die Passgenauigkeit der Schotten und des Längsträgers zu testen.

Test bestanden! Die Teile wurden maßstabsgetreu aufgezeichnet und auch ausgeschnitten.

Obwohl schon viel "Blut" geflossen ist, geht es nächsten Dienstag mit einem ganz langen Schnitt weiter…

Handlaminierung der Kanten

Am letzten Dienstag haben wir das letzte Schott ausgesägt, die Kanten geschliffen und einige Kanten mit flüssigem Harz versiegelt.

Jetzt werden noch offene Kanten der Schotten und Spanten mit einer Lage Carbon überlaminiert. Das erhöht gerade bei den Schotten mit potentiell hoher Belastung deutlich die Steifigkeit. Zur Anwendung kommt das klassische Handlaminierverfahren.

 
Sobald das Harz ausgehärtet ist, sind die Schotten und Spanten fertig für den Einbau. Das Handlaminierverfahren kommt später nochmal zum Einsatz, wenn weitere Kleinteile gebaut werden oder wenn die Schotten und Spanten am Rumpf fixiert werden.
Als nächstes kommt das Deck wieder aus Kornelimünster zur Halle am Heizkraftwerk. Am Deck müssen einige Schäden, die beim Entformen entstanden sind, repariert werden. Ausserdem müssen wir die Kanten besäumen, die Verstärkung für die Beschläge einbauen und Ausschnitte für Luk und Ankerkasten sägen. 

Weitere Bilder gibt es wie immer in der Galerie.

Versiegelung der Schnittkanten

Nachdem die Schotten am vergangenen Samstag komplett gesägt worden sind, müssen jetzt die Schnittkanten mit Harz versiegelt werden bzw. eine dünne Lage Laminat aufgebracht werden.

Der PVC Schaum AIREX® C70 unseres Sponsors Gaugler & Lutz ist zwar ein geschlossen poriger Schaum, bei längerer und intensiver Wasserbelastung könnte aber doch Feuchtigkeit durch die Schnittkante des Sandwichs eindringen. Die Schnittkanten, die später nicht unter Belastung stehen, werden deshalb mit einem höher viskosen Expoxydharz (Epikote LR20 mit einer Abmischung aus Epikure EK111 und EK960) beschichtet und somit versiegelt.

Das Harz wird mittels eines Pinsels auf die Schnittkanten aufgetragen. Sieht ein wenig wie Zuckerrübensirup aus - schmeckt aber nicht so gut. Die rötliche Farbe kommt von dem sehr schnellen Härter EK111.

Die Versiegelung der Schnittkanten stellt sicher, dass der Sandwichschaum der Innenteile trocken bleibt, auch wenn das Boot mal von innen nass wird.

Eine zusätzliche Lage Carbongelege kommt auf diejenigen Kanten, die später höheren mechanischen Belastungen ausgesetzt sein werden. Typische Stellen sind da, wo andere Teile später auf den Schnittkanten aufliegen. Eine Lage Carbongelege mit demselben Harzsystem erhöht hierbei wesentlich die Stabilität des Bauteils.

Weitere Bilder sind in der Galerie zu sehen.

Restliche Schotten ausgeschnitten

Am Samstag haben wir die restlichen angezeichneten Schotten geschnitten und die Kanten gebrochen. 

Am kommenden Dienstag geht es weiter.

Die Bilder dazu findet ihr in unsere Galerie.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Ausschneiden der Formteile

Am Dienstag haben wir damit begonnen, die Formteile auszuschneiden. Die Schotten und sonstige Teile wurden im Januar in Aachen im Vakuuminjektionsverfahren hergestellt.
Wir haben jetzt also eine Arbeitsplatte mit ca. 2,50m Breite und 4m Länge. Außen die Carbonlagen, innen der Schaumkern.

Zur Bearbeitung müssen wir Pressluftwerkzeuge nehmen, weil die Kohlefasern bei der Bearbeitung mit einer Elektro-Stichsäge den elektrischen Moter schädigen würden.

Vor dem Ausschneiden werden die Teile aufgezeichnet. Bei einigen Teilen haben wir eine Schablone über die Trennschicht mit einlaminiert. Gesägt wird mit handelsüblichen Sägeblättern. Anschließend werden die Schnittkanten entgratet.
Die Schnittkanten werden später per Hand laminiert.

Es ist erstaunlich, wie leicht und stabil die Formenteile sind. Hier seht ihr die Verstärkung, die zwischen Kiellinie und Achterdeck verbaut wird. Und hier findet ihr noch weitere Bilder.

Regelmäßiger Hallenabend

Hallo zukünftige RhePro-Segler,

die Sache hat nur einen Haken:    bevor wir den RhePro segeln können, müssen wir ihn fertig bauen!

Ganz grob liegen jetzt die folgenden Arbeitsschritte an:

• Schotten aussägen
• Rumpf in die Halle am Heizkraftwerk bringen
• Schotten einlaminieren
• Deck vorbereiten
• Deck auf den Rumpf setzen

Dazu wollen wir ab jetzt einen regelmäßigen Hallenabend einrichten. Wer also an dem weiteren Bootsbau live und in Farbe mitmachen will:

RhePro-Hallenabend, Dienstags ab 18:00 in der Halle am Heizkraftwerk

Der Nächste ist also am 03.07.2012. Da werden wir die Halle so vorbereiten, dass wir Platz zum Sägen der Schotten haben (altdeutsch: aufräumen), die Maße von den Plänen auf die Platten übertragen und vielleicht den ersten und auch zweiten Schnitt machen.

Wer mitmachen will, meldet sich bitte bei Rolf (per Email), damit er die Arbeiten besser planen und vorbereiten kann.

Andreas hat bereits zugesagt und bringt als Anreiz für weitere Teilnehmer einen kühlen Kasten Jever Fun mit.

Rumpf und Deck in der Halle

Seit gestern liegt auch das Deck in der Halle in Kornelimünster. Das ganze sieht schon ziemlich nach Schiff aus.

Bald sind wir fertig ;)

Hier geht es zu den Bildern.

Das Rhepro-Deck kommt in die Halle

Bislang haben noch nicht genügend Arbeitswillige zugesagt, also meldet Euch bitte zahlreich bei Rolf.

Treffpunkt ist um 19.00h bei Rolf oder um 20.00h an der Halle. Spätestens gegen 22.00h sollten wir wieder in Aachen sein.

Das Deck wird entformt

Gestern abend oder besser fast nachts haben wir das Deck des RhePro’s in HH entformt.

Hat länger gedauert als gedacht, es hat sich gewehrt und geweigert die Form zu verlassen. Zwischendurch kam durchaus die Idee auf, eine große Flex anzusetzen... Gegen 23:30 konnte das Deck den geballten Kräften nicht länger widerstehen und kam endlich aus der Form (Fotos)...

Ein paar Stellen müssen wir jetzt aber nacharbeiten.

Am Sonntagabend (24.06.2012) kommt das Deck nach Aachen und will am Montagabend in die Halle in Kornelimünster. Auch wenn das Deck leicht ist, dazu brauchen wir mindestens 4 Leute zum reintragen. Mit dem Trailer passt es derzeit nicht unter dem Gerüst durch.

Das gibt wieder Arbeitsstunden, also meldet Euch bei mir (am besten per E-Mail).

Grüße

Rolf

Decksinjektion in Hamburg

Wie auch schon beim Bau des Rumpfes und der Schotten, kommt wieder das Vakuuminjektionsverfahren zum Einsatz.

Die Bootsform wird mit Lagen aus Glasfaser und Carbon belegt. Das Glasfasergewebe dient als Untergrund, um eine gute Benetzung des Carbongeleges zu gewährleisten. Der Kern besteht wie üblich aus Sandwich-Schaum. Dieser dient der Stabilität des Schiffes.

Sorgfältiges Verlegen verhindert überflüssige Harzeinlagerungen und minimiert dadurch das Gesamtgewicht.

 

Das Achterdeck wird durch Stringer verstärkt. Dadurch wird es den AYC-Mitgliedern ermöglicht, zusätzliches Gewicht (wie etwa Grillgut und Bier) mit an Bord zu nehmen.

Vor der Injektion des Expoxy Harzes muß die Dichtigkeit der Vakuumfolie sichergestellt sein. Hier wird eine akustisch Überprüfung der Vakuumfolie durchgeführt. Das hochempfindliche Messgerät ermöglicht das Aufspüren kleinster Undichtigkeiten.

Hier geht es zu den Bildern.

Planung der Decksinjektion in Hamburg

Der Bau unserer Rhepro schreitet voran!

In Hamburg wird jetzt das Deck gefertigt. Wie beim Rumpf kommt auch hier das Vakuuminjektionsverfahren zum Einsatz. Die letzten Vorbereitungen zur Infusion und die Infusion selber finden wieder im Rahmen eines Workshops zusammen mit unserem Sponsor Hacotech statt.

Die Vorbereitungen der Form machen wir am Donnerstag (19.04.2012) und Freitag (20.04.2012). Am Samstag (21.04.2012) und Sonntag (22.04.2012) bereiten wir die Infusion selber vor, also zuschneiden der Carbongelege, anpassen des Sandwichschaumes usw.

Clubmitglieder, die an der Aktion teilnehmen wollen, können sich bei Andreas oder Rolf melden. Externe, die an dem Workshop am Montag (23.04.2012) und Dienstag (24.04.2012) teilnehmen möchten, sollten sich unter www.hacotech.com anmelden.

Wir freuen uns!

Injektion der Schotten

Am Samstag haben wir einige Schotten gebaut.

Zur Anwendung kam das Vakuuminjektionsverfahren.

Hier geht es zu den Bildern.

Es geht weiter

Die nächste große Aktion für die Rhepro findet am 11.02.2012 und 12.02.2012 statt.

Dabei werden wir gemeinsam eine Sandwichplatte (nix zu Essen!) aus Carbon und Schaum herstellen. Zur Anwendung kommt, wie auch schon beim Rumpf, das Vakuuminjektionsverfahren. Wenn das alles an dem Wochenende reibungslos klappt, werden wir in den Tagen danach weitere Platten herstellen.Vorher sind allerdings gewisse Vorarbeiten zu erledigen, die am 09.02.2012 oder 10.02.2012 durchgeführt werden müssen.

Für Karneval gibt es auch schon Pläne. Wer Weiberfastnacht mit abgeschnittener Krawatte kommt, bekommt ein Bier gratis. Wer am Rosenmontag verkleidet erscheint, bekommt ebenfalls ein Freigetränk.

Eintritt ist frei!

Wer sich als Glasfaser verkleidet, kommt aber am Türsteher nicht vorbeit! Ist ja schließlich eine Carbon-Fete.

Das Bauteam.